способ получения свинца
Классы МПК: | C25C3/34 металлов, не отнесенных к рубрикам 3/02 |
Автор(ы): | Демидов А.И., Морачевский А.Г., Матвеев В.А., Вайсгант З.И., Богородский В.А. |
Патентообладатель(и): | Производственно-научное, проектно-технологическое предприятие "Эльта" |
Приоритеты: |
подача заявки:
1991-02-06 публикация патента:
15.12.1994 |
Использование: металлургия и неорганическая химия, более конкретно способы получения свинца. Сущность: предложенный способ заключается в том, что перед загрузкой оксида свинца (П) в электролизер с индифферентным катодом, содержащим расплавленный электролит на основе гидроксида натрия, на поверхности катода формируют слой жидкого свинца. Количество оксида свинца (П) составляет 15-20% от массы электролита, электролиз проводят при катодной плотности тока 0,3-0,5 A/см2 и температуре 550 650°С. 1 табл.
Рисунок 1
Формула изобретения
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СВИНЦА, включающий загрузку оксида свинца (II) в электролизер с индифферентным катодом, содержащим расплавленный электролит на основе гидроксида натрия, проведение электролиза и извлечение свинца из электролизной ванны, отличающийся тем, что, с целью повышения выхода свинца по току, перед загрузкой на поверхности катода формируют слой жидкого свинца, в электролизер загружают 15-20 мас.% оксида свинца от массы электролита, а электролизер проводят при катодной плотности тока 0,3-0,5 А/см2 и температуре 550-650oС.Описание изобретения к патенту
Изобретение относится к электролитическому получению металлов электролизом расплавов. Известен способ получения свинца, включающий загрузку оксида свинца (II) в электролизер с индифферентным катодом, содержащим расплавленный электролит на основе гидроксида натрия, количество оксида свинца (II) составляет 25-50% от массы электролита, проведение электролиза при катодной плотности тока 0,04-0,1 5 А/см2 и температуре 400-500оС, извлечение свинца из электролизной ванны. Недостатком известного способа является низкий выход свинца по току (50-70%). Увеличение выхода свинца по току достигается тем, что в известном способе перед загрузкой на поверхности катода формируют слой жидкого свинца, в электролизер загружают 15-20 мас.% оксида свинца от массы электролита, а электролиз проводят при катодной плотности тока 03,-0,5 А/см2 и температуре 550-650оС. Формирование слоя жидкого свинца на поверхности катода перед загрузкой оксида свинца в электролизер и проведением электролиза способствует повышению выхода свинца по току за счет уменьшения растворения выделяемого на катоде свинца в электролите особенно в начальный период электролиза. Количество загружаемого оксида свинца, определяемого как 15-20 мас.% от массы электролита на основе гидроксида натрия, обеспечивает образование раствора-расплава на основе системы оксид свинца (II) - гидроксид натрия. Если количество оксида свинца, загружаемого в электролизер более 20 мас.% от массы электролита, то образуется гетерогенная система оксид свинца (II) - электролит. При количестве оксида свинца менее 15 мас.% от массы электролита уменьшается время электролиза и количество свинца, извлекаемое из электролизера. Проведение электролиза при катодной плотности тока 03,-0,5 А/см2 и температуре 550-650оС повышает выход свинца по току. Проведение электролиза при плотности тока более 0,5 А/см2 нецелесообразно, так как при этом наряду с ионами свинца на катоде возможен разряд ионов натрия, что приводит к загрязнению свинца натрием. Снижение катодной плотности тока менее 0,3 А/см2 приводит к увеличению времени электролиза, к снижению интенсификации процесса. При температуре более 650оС резко снижается коррозионная стойкость конструкционных материалов, из которых изготовлен электролизер, что приводит к сокращению времени эксплуатации оборудования. Проведение электролиза при температуре ниже 550оС приводит к снижению выхода свинца по току. Предлагаемый способ апробирован в лабораторных условиях. Результаты испытаний приведены в таблице. Как показали проведенные испытания при осуществлении предлагаемого способа выход свинца по току возрастает на 30-50% по сравнению с прототипом.Класс C25C3/34 металлов, не отнесенных к рубрикам 3/02