способ изготовления полых заготовок

Формула изобретения

1. Способ изготовления полых заготовок за счет операции многократной вытяжки и их термической обработки, отличающийся тем, что перед каждой последующей операцией вытяжки полых заготовок из дисперсионно-твердеющего сплава осуществляют их термическую обработку в защитной среде с последующим ускоренным охлаждением, обеспечивающим образование однофазной структуры сплава.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что термообработку заготовок из сплава на никелевой основе осуществляют при температуре 1050-1100^oC.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к изготовлению полых эаготовок с использованием операции многократной вытяжки.

Известен способ получения полых заготовок за счет многократное вытяжки листового материала с последующее разрезкой их на части ( Справочник технолога-машиностроителя, т.1, М. Машиностроение, 1985, с.161).

При использовании известного способа получают заготовки с нагартовкой стенок, что резко снижает пластичность заготовок.

Известен способ изготовления полых заготовок с использованием операции многократной вытяжки, причем после второй вытяжки осуществляют разупрочняющую термообработку (авт.св. СССР N 1142196, кл. В 21 D 22/24, 1982).

Используемая в известном способе термообработка устраняет только нагартовку стенок заготовок, но не повышает пластичности сплава, что не позволяет применить полученные заготовки для дальнейшего их формообразования.

Задачей изобретения является изготовление полых заготовок с повышенной пластичностью по всему сечению для дальнейшего производства из них изделие, например, сильфонов из дисперсионно-твердеющих сплавов.

Технический результат предлагаемого способа предотвращение образования трещин на стенках заготовок при каждой операции вытяжки за счет повышения пластичности сплава.

Предлагаемый способ осуществляют следующим образом.

Листовой материал из дисперсионно-твердеющего сплава в форме круга подвергают вытяжке с помощью штампа комбинированного действия. Вытяжку проводят за несколько операций, причем максимальный коэффициент вытяжки приходится на первую операцию. После каждой операции вытяжки полую заготовку подвергают термическое обработке в вакуумной печи. Нагревают в вакууме до температуры начала перехода структуры сплава в однофазное состояние. После заданное вытяжки фиксируют полученную структуру сплава ускоренным охлаждением заготовок до температуры конца фазового превращения за счет подачи в печь потока инертного газа. Далее охлаждение ведут по любому заданному режиму в зависимости от материала сплава.

Операции вытяжки и термообработки повторяют несколько раз в зависимости от размеров и материала заготовок. В случае, если не требуется дальнейшее формообразование заготовки, термообработка ее после последней вытяжки не обязательна.

Пример. Листовой материал из никелевого сплава марки ЭК-61 толщиной 1,0 мм и диаметром 75 мм подвергают вытяжке с помощью пуансона с коэффициентом вытяжки 0,62. Полученную полую заготовку нагревают до 105010^oС в вакуумной печи при разрежении 1х10^-4 мм Hg. После заданной выдержки в печь вводят поток инертного газа аргона, который интенсивно охлаждает заготовку со скоростью 50-70^oС/мин до температуры конца фазового превращения сплава 65010^oС. Далее подачу газа прекращают и дальнейшее охлаждение осуществляют в вакууме, например, 1x10^-2 мм Нg до комнатной температуры.

После указанной термообработки проводят вторую операцию вытяжки с коэффициентом 0,8, а затем термообрабатывают по вышеописанной технологии. Операции вытяжки и термообработки чередуют до получения заданных размеров заготовки (диаметр, толщина, длина) с постепенным уменьшением коэффициента вытяжки.

После каждой операции вытяжки проводят контроль по выявлению трещин методом капиллярной дефектоскопии. На всех этапах контроля трещины не обнаружены.