катализатор гидроочистки нефтяных фракций и способ его приготовления

Формула изобретения

1. Катализатор гидроочистки нефтяных фракций, содержащий оксид алюминия, оксид молибдена, оксид никеля или кобальта, оксид цинка, фтор и хлор, отличающийся следующим соотношением компонентов, мас.%:

Оксид молибдена (MoO₃) - 10 - 14

Оксид никеля (NiO) или оксид кобальта (CoO) - 3 - 5

Оксид цинка (ZnO) - 0,2 - 2,0

Фтор (F) и хлор (Cl) в сумме при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 1,7 - 2,2 - 0,2 - 1,0

Оксид алюминия (Al₂O₃) - 78 - 86,6

2. Способ получения катализатора по п.1. включающий осаждение гидроксида, алюминия, фторирование, пептизацию, введение соединения молибдена, формование экструзией, сушку, прокаливание, пропитку водным раствором активных компонентов с последующей сушкой и прокаливанием, отличающийся тем, что пептизацию фторированного гидроксида алюминия осуществляют соляной кислотой, взятой в таком количестве, чтобы мольное соотношение F и Cl составляло 1,7 - 2,2, с последовательным введением в пептизированную массу водных растворов солей ацетата цинка и парамолибдата аммония с последующими формованием, сушкой, прокаливанием, пропиткой, водным раствором нитрата или ацетата никеля или кобальта, сушкой и прокаливанием.

3. Способ получения катализатора по п.1, включающий осаждение гидроксида алюминия, фторирование, пептизацию, введение соединения молибдена, формование экструзией, сушку, прокаливание, пропитку водным раствором активных компонентов с последующей сушкой и прокаливанием, отличающийся тем, что алюмомолибденовый носитель, содержащий 10 - 14 мас.% MoO₃ и 0,2 - 2,0 мас.% фтора и хлора при мольном соотношении 1,7 - 2,2, пропитывают совместным водным раствором ацетата цинка и нитрата или ацетата никеля или кобальта с последующей сушкой и прокаливанием.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к каталитической химии, в частности к приготовлению катализаторов гидроочистки нефтяного сырья и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.

Целью изобретения является получение катализатора с повышенной активностью за счет введения в состав катализатора модифицирующей добавки ZnO и элементов VII A группы, предпочтительно F и Cl, взятых в определенном мольном соотношении.

УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ заключается в следующем: известен способ получения катализаторов гидрообессеривания, содержащих в качестве активных компонентов оксиды молибдена, никеля или кобальта и фосфорный ангидрид /RU 2074025 C1, 27.02.97/.

Недостатком этих катализаторов является то, что введение фосфорной кислоты в гидроксид алюминия существенно снижает механическую прочность катализатора, что отрицательно сказывается на его эксплуатационных характеристиках.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому эффекту является способ [SU 1657226 A1, 23.06.91], согласно которому алюмоникельмолибденовый катализатор, модифицированный добавками олова и фтора, проявляет свою наивысшую активность в области высоких температур процесса гидроочистки, что приводит к снижению выхода целевого продукта и повышению содержания кокса на катализаторе.

СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ заключается в следующем: изобретение направлено на решение задачи получения высокоактивного катализатора гидрообессеривания как прямогонных нефтяных фракций, так и продуктов вторичных процессов.

Полученный технический результат позволяет решить поставленную задачу. Данный технический результат достигается получением катализатора следующего состава, мас. %: оксид молибдена - 10-14; оксид никеля или оксид кобальта - 3-5; оксид цинка - 0,2-2,0; фтор и хлор - 0,2-1,0 при мольном соотношении фтора к хлору - 1,7-2,2; способом получения катализатора, включающим внесение 0,2-2,0 мас.% оксида цинка в виде ацетата цинка в массу гидроксида алюминия, модифицированную фтором и хлором, содержание которых в пересчете на прокаленный катализатор составляет 0,2-1,0 мас.% при мольном соотношении 1,7-2,2, и способом получения катализатора, включающим пропитку алюмомолибденового носителя, модифицированного 0,2-1,0 мас.% фтора и хлора при мольном соотношении 1,7-2,2, совместным водным раствором ацетата цинка и нитрата или ацетата никеля или кобальта.

СУЩЕСТВЕННЫМИ ПРИЗНАКАМИ предлагаемого изобретения являются состав катализатора, соотношение его компонентов и способ его получения.

ОТЛИЧИТЕЛЬНЫМИ ПРИЗНАКАМИ данного изобретения являются состав и соотношение компонентов катализатора, мас.%:

Оксид молибдена (MoO₃) - 10 - 14

Оксид никеля (NiO) или оксид кобальта (CoO) - 3 - 5

Оксид цинка (ZnO) - 0,2 - 2,0

Фтор (F) и хлор (Cl) в сумме при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 1,7 - 2,2 - 0,2 - 1,0

Оксид алюминия (Al₂O₃) - 78 - 86,6

а также способ его получения, включающий внесение ацетата цинка в гидроксид алюминия, модифицированный фтором и хлором при мольном соотношении 1,7-2,2, и способ, включающий пропитку алюмомолибденового носителя, модифицированного фтором и хлором при мольном соотношении 1,7-2,2, совместным водным раствором ацетата цинка и нитрата или ацетата никеля или кобальта.

НОВИЗНА предлагаемого изобретения заключается во введении в состав алюмоникельмолибденового или алюмокобальтмолибденового катализатора модифицирующих добавок фтора и хлора, взятых при определенном мольном соотношении, и оксида цинка, а также в способах его введения в гидроксид алюминия на стадии пептизации из водного раствора ацетата цинка и на стадии пропитки алюмомолибденового носителя, модифицированного фтором и хлором, совместным водным раствором ацетата цинка и нитрата или ацетата никеля или кобальта. Наличие в гидроксиде алюминия фтора и хлора, взятых с определенным мольным соотношением, способствует образованию активной фазы, сформированной из укрупненных частиц оксида молибдена, что способствует такому распределению оксида цинка, при котором он в максимальной степени проявляет свои электронно-донорные свойства. В конечном итоге это приводит к повышению активности алюмоникельмолибденовых и алюмокобальтмолибденовых катализаторов в реакциях процесса гидроочистки и снижению температуры процесса для достижения определенной степени превращения гетероорганических соединений.

Изобретение иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1. 433 г гидроксида алюминия с влажностью 80 мас.% фторируют, добавляя 0,245 мл концентрированной фтористоводородной кислоты с плотностью 0,99 г/см³, а затем при непрерывном перемешивании пептизируют 0,24 мл концентрированной соляной кислоты с плотностью 1,18 г/см³. В пептизированную массу гидроксида алюминия, содержащую 0,2 мac.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 1,7, при перемешивании добавляют 10 мл водного раствора, содержащего 0,45 г ацетата цинка. Перемешивание модифицированного гидроксида алюминия продолжают до получения однородной массы, затем в массу добавляют 65 мл водного раствора, содержащего 12,8 г парамолибдата аммония. Массу перемешивают, упаривают на водяной бане до влажности 70 мас.%, формуют экструзией в виде цилиндрических гранул с диаметром 2,0-2,3 мм. Сформованные гранулы подвергают термической обработке: сушке на воздухе в течение 12 ч; сушке в течение 2 ч при 60^oC; 2 ч при 80^oC и 2 ч при 110^oC; прокаливанию при температуре 550^oC в течение 4 ч.

97 г прокаленного модифицированного алюмомолибденового носителя, содержащего 10,0 мас.% MoO₃; 0,2 мас.% ZnO; 0,2 мас.% в сумме F и Cl при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 1,7, помещают в 70 мл пропиточного раствора, содержащего 12,8 г гексагидрата нитрата никеля. Пропитку носителя проводят при 60-70^oC в течение 1 ч.

Катализатор подвергают термической обработке: сушке в течение 1 ч при 80^oC; 1 ч при 100^oC; 1 ч при 120^oC; 1 ч при 140^oC; 1 ч при 160^oC; 1 ч при 180^oC; прокаливанию при температуре 500^oC 2 ч.

Состав полученного катализатора, мас.%: MoO₃ - 10,0, NiO - 3,0; ZnO - 0,2; сумма F и Cl - 0,2 при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = l,7; Al₂O₃ - 86,6.

Пример 2. 413 г гидроксида алюминия с влажностью 80 мас.% фторируют, добавляя 0,75 мл концентрированной фтористоводородной кислоты с плотностью 0,99 г/см³, а затем при непрерывном перемешивании пептизируют 0,74 мл концентрированной соляной кислоты с плотностью 1,18 г/см³. В пептизированную массу гидроксида алюминия, содержащую 0,6 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 1,7, при перемешивании добавляют 10 мл водного раствора, содержащего 1,8 г ацетата цинка. Перемешивание модифицированного гидроксида алюминия продолжают до получения однородной массы, затем в массу добавляют 65 мл водного раствора, содержащего 15,4 г парамолибдата аммония. Массу перемешивают, упаривают на водяной бане, формуют экструзией в виде цилиндрических гранул, подвергают термической обработке аналогично примеру 1.

96 г прокаленного модифицированного алюмомолибденового носителя, содержащего 12 мас.% MoO₃; 0,8 мас.% ZnO; 0,6 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 1,7, помещают в 70 мл пропиточного раствора, содержащего 16 г гексагидрата нитрата никеля. Пропитку модифицированного носителя, термическую обработку полученного катализатора проводят аналогично примеру 1.

Состав полученного катализатора, мас.%: MoO₃ - 12,0; NiO - 4,0; ZnO - 0,8; сумма F и Cl - 0,6 при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 1,7; Al₂O₃ - 82,6.

Пример 3. 390 г гидроксида алюминия с влажностью 80 мас.% фторируют, добавляя 1,23 мл концентрированной фтористоводородной кислоты с плотностью 0,99 г/см³, а затем при непрерывном перемешивании пептизируют 1,20 мл концентрированной соляной кислоты с плотностью 1,18 г/см³ В пептизированную массу гидроксида алюминия, содержащую 1,0 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 1,7, при перемешивании добавляют 10 мл водного раствора, содержащего 4,52 г ацетата цинка. Перемешивание модифицированного гидроксида алюминия продолжают до получения однородной массы, затем в массу добавляют 65 мл водного раствора, содержащего 17,9 г парамолибдата аммония. Массу перемешивают, упаривают на водяной бане, формуют экструзией в виде цилиндрических гранул, подвергают термической обработке аналогично примеру 1.

95 г прокаленного модифицированного, алюмомолибденового носителя, содержащего 14 мас. % MoO₃; 2,0 мас.% ZnO; 1,0 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 1,7, помещают в 70 мл пропиточного раствора, содержащего 20 г гексагидрата нитрата никеля. Пропитку модифицированного носителя, термическую обработку полученного катализатора проводят аналогично примеру 1.

Состав полученного катализатора, мас.%: MoO₃ - 14,0; NiO - 5,0; ZnO - 1,0; сумма F и Cl - 1,0 при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 1,7; Al₂O₃ - 78,0.

Пример 4. 433 г гидроксида алюминия с влажностью 80 мас.% фторируют, добавляя 0,28 мл концентрированной фтористоводородной кислоты с плотностью 0,99 г/см³, а затем при непрерывном перемешивании пептизируют 0,21 мл концентрированной соляной кислоты с плотностью 1,18 г/см³. В пептизированную массу гидроксида алюминия, содержащую 0,2 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2,2, при перемешивании добавляют 10 мл водного раствора, содержащего 0,45 г ацетата цинка. Перемешивание модифицированного гидроксида алюминия продолжают до получения однородной массы, затем в массу добавляют 65 мл водного раствора, содержащего 12,8 г парамолибдата аммония. Массу перемешивают, упаривают на водяной бане, формуют экструзией в виде цилиндрических гранул, подвергают термической обработке аналогично примеру 1.

97 г прокаленного модифицированного алюмомолибденового носителя, содержащего 10 мас.% MoO₃; 0,3 мас.% ZnO; 0,2 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2,2, помещают в 70 мл пропиточного раствора, содержащего 12 г гексагидрата нитрата кобальта. Пропитку модифицированного носителя, термическую обработку полученного катализатора проводят аналогично примеру 1.

Состав полученного катализатора, мас.%: MoO₃ - 10,0; CoO - 3,0; ZnO - 0,2; сумма F и Cl - 0,2 при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2,2; Al₂O₃ - 86,6

Пример 5. 413 г гидроксида алюминия с влажностью 80 мас.% фторируют, добавляя 0,84 мл концентрированной фтористоводородной кислоты с плотностью 0,99 г/см³, а затем при непрерывном перемешивании пептизируют 0,63 мл концентрированной соляной кислоты с плотностью 1,18 г/см³. В пептизированную массу гидроксида алюминия, содержащую 0,6 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2,2, при перемешивании добавляют 10 мл водного раствора, содержащего 1,8 г ацетата цинка. Перемешивание модифицированного гидроксида алюминия продолжают до получения однородной массы, затем в массу добавляют 65 мл водного раствора, содержащего 15,4 г парамолибдата аммония. Массу перемешивают, упаривают на водяной бане, формуют экструзией в виде цилиндрических гранул, подвергают термической обработке аналогично примеру 1.

96 г прокаленного модифицированного алюмомолибденового носителя, содержащего 12 мас.% MoO₃; 0,8 мас.% ZnO; 0,6 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2,2, помещают в 70 мл пропиточного раствора, содержащего 16 г гексагидрата нитрата кобальта. Пропитку модифицированного носителя, термическую обработку полученного катализатора проводят аналогично примеру 1.

Состав полученного катализатора, мас.%: MoO₃ - 12,0; CoO - 4,0; ZnO - 0,8; сумма F и Cl - 0,6 при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2,2; Al₂O₃ - 86,6.

Пример 6. 390 г гидроксида алюминия с влажностью 80 мас.% фторируют, добавляя 1,4 мл концентрированной фтористоводородной кислоты с плотностью 0,99 г/см³, а затем при непрерывном перемешивании пептизируют 1,05 мл концентрированной соляной кислоты с плотностью 1,18 г/см³. В пептизированную массу гидроксида алюминия, содержащую 1,0 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2,2, при перемешивании добавляют 10 мл водного раствора, содержащего 4,52 г ацетата цинка. Перемешивание модифицированного гидроксида алюминия продолжают до получения однородной массы, затем в массу добавляют 65 мл водного раствора, содержащего 17,9 г парамолибдата аммония. Массу перемешивают, упаривают на водяной бане, формуют экструзией в виде цилиндрических гранул, подвергают термической обработке аналогично примеру 1.

95 г прокаленного модифицированного алюмомолибденового носителя, содержащего 14 мас.% MoO₃; 2,0 мас.% ZnO; 1,0 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2,2, помещают в 70 мл пропиточного раствора, содержащего 20 г гексагидрата нитрата кобальта. Пропитку модифицированного носителя, термическую обработку полученного катализатора проводят аналогично примеру 1.

Состав полученного катализатора, мас.%: MoO₃ - 14,0; CoO - 5,0; ZnO - 2,0; сумма F и Cl - 1,0 при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2,2; Al₂O₃ - 78,0.

Пример 7. 433 г гидроксида алюминия с влажностью 80 мас.% фторируют, добавляя 0,27 мл концентрированной фтористоводородной кислоты с плотностью 0,99 г/см³, а затем при непрерывном перемешивании пептизируют 0,22 мл концентрированной соляной кислоты с плотностью 1,18 г/см³. В пептизированную массу гидроксида алюминия, содержащую 0,2 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2, при перемешивании добавляют 65 мл водного раствора, содержащего 12,8 г парамолибдата аммония. Массу перемешивают, упаривают на водяной бане, формуют экструзией в виде цилиндрических гранул, подвергают термической обработке аналогично примеру 1.

97 г прокаленного модифицированного алюмомолибденового носителя, содержащего 10 мас. % MoO₃; 0,2 мас. % в сумме F и Cl при мольном соотношении (F)/n(Cl) = 2, помещают в 70 мл водного пропиточного раствора, содержащего 0,45 г ацетата цинка и 10 г гексагидрата ацетата никеля. Пропитку модифицированного носителя, термическую обработку полученного катализатора проводят аналогично примеру 1.

Состав полученного катализатора, мас.%: MoO₃ - 10,0; NiO - 3,0; ZnO - 0,2; сумма F и Cl - 0,2 при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2; Al₂O₃ - 86,6.

Пример 8. 413 г гидроксида алюминия с влажностью 80 мас.% фторируют, добавляя 0,81 мл концентрированной фтористоводородной кислоты с плотностью 0,99 г/см³, а затем при непрерывном перемешивании пептизируют 0,66 мл концентрированной соляной кислоты с плотностью 1,18 г/см³. В пептизированную массу гидроксида алюминия, содержащую 0,6 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2, при перемешивании добавляют 65 мл водного раствора, содержащего 15,4 г парамолибдата аммония. Массу перемешивают, упаривают на водяной бане, формуют экструзией в виде цилиндрических гранул, подвергают термической обработке аналогично примеру 1.

96 г прокаленного модифицированного алюмомолибденового носителя, содержащего 12 мас. % MoO₃; 0,6 мас.% в сумме F и Cl при мольном соотношении (F)/n(Cl) = 2, помещают в 70 мл водного пропиточного раствора, содержащего 1,8 г ацетата цинка и 13,3 г тетрагидрата ацетата никеля. Пропитку модифицированного носителя, термическую обработку полученного катализатора проводят аналогично примеру 1.

Состав полученного катализатора, мас.%: MoO₃ - 12,0; NiО - 4,0; ZnO - 0,8; сумма F и Cl - 0,6 при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2; Al₂O₃ - 82,6.

Пример 9. 390 г гидроксида алюминия с влажностью 80 мас.% фторируют, добавляя 1,35 мл концентрированной фтористоводородной кислоты с плотностью 0,99 г/см³, а затем при непрерывном перемешивании пептизируют 1,10 мл концентрированной соляной кислоты с плотностью 1,18 г/см³. В пептизированную массу гидроксида алюминия, содержащую 1,0 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2, при перемешивании добавляют 65 мл водного раствора, содержащего 17,9 г парамолибдата аммония. Массу перемешивают, упаривают на водяной бане, формуют экструзией в виде цилиндрических гранул, подвергают термической обработке аналогично примеру 1.

95 г прокаленного модифицированного алюмомолибденового носителя, содержащего 14 мас. % MoO₃; 1,0 мас. % в сумме F и Cl при мольном соотношении (F)/n(Cl) = 2, помещают в 70 мл водного пропиточного раствора, содержащего 4,52 г ацетата цинка и 16,7 г тетрагидрата ацетата никеля. Пропитку модифицированного носителя, термическую обработку полученного катализатора проводят аналогично примеру 1.

Состав полученного катализатора, мас.%: MoO₃ - 14,0; NiO - 5,0; ZnO - 2,0; сумма F и Cl - 1,0 при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2; Al₂O₃ - 78,0.

Пример 10. 433 г гидроксида алюминия с влажностью 80 мас.% фторируют, добавляя 0,27 мл концентрированной фтористоводородной кислоты с плотностью 0,99 г/см³, а затем при непрерывном перемешивании пептизируют 0,22 мл концентрированной соляной кислоты с плотностью 1,18 г/см³. В пептизированную массу гидроксида алюминия, содержащую 0,2 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2, при перемешивании добавляют 65 мл водного раствора, содержащего 12,8 г парамолибдата аммония. Массу перемешивают, упаривают на водяной бане, формуют экструзией в виде цилиндрических гранул, подвергают термической обработке аналогично примеру 1.

97 г прокаленного модифицированного алюмомолибденового носителя, содержащего 10 мас. % MoO₃; 0,21 мас.% в сумме F и Cl при мольном соотношении (F)/n(Cl) = 2, помещают в 70 мл водного пропиточного раствора, содержащего 0,45 г ацетата цинка и 10 г тетрагидрата ацетата кобальта. Пропитку модифицированного носителя, термическую обработку полученного катализатора проводят аналогично примеру 1.

Состав полученного катализатора, мас.%: MoO₃ - 10,0; CoO - 3,0; ZnO - 0,2; сумма F и Cl - 0,2 при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2; Al₂O₃ - 86,6.

Пример 11. 413 г гидроксида алюминия с влажностью 80 мас.% фторируют, добавляя 0,81 мл концентрированной фтористоводородной кислоты с плотностью 0,99 г/см³, а затем при непрерывном перемешивании пептизируют 0,66 мл концентрированной соляной кислоты с плотностью 1,18 г/см³. В пептизированную массу гидроксида алюминия, содержащую 0,6 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2, при перемешивании добавляют 65 мл водного раствора, содержащего 15,4 г парамолибдата аммония. Массу перемешивают, упаривают на водяной бане, формуют экструзией в виде цилиндрических гранул, подвергают термической обработке аналогично примеру 1.

96 г прокаленного модифицированного алюмомолибденового носителя, содержащего 12 мас. % MoO₃; 0,6 мас.% в сумме F и Cl при мольном соотношении (F)/n(Cl) = 2, помещают в 70 мл водного пропиточного раствора, содержащего 1,8 г ацетата цинка и 13,3 г тетрагидрата ацетата кобальта. Пропитку модифицированного носителя, термическую обработку полученного катализатора проводят аналогично примеру 1.

Состав полученного катализатора, мас.%: MoO₃ - 12,0; CoO - 4,0; ZnO - 0,8; сумма F и Cl - 0,6 при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2; Al₂O₃ - 82,6.

Пример 12. 390 г гидроксида алюминия с влажностью 80 мас.% фторируют, добавляя 1,35 мл концентрированной фтористоводородной кислоты с плотностью 0,99 г/см³, а затем при непрерывном перемешивании пептизируют 1,10 мл концентрированной соляной кислоты с плотностью 1,18 г/см³. В пептизированную массу гидроксида алюминия, содержащую 1,0 мас.% в сумме фтора и хлора при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2, при перемешивании добавляют 65 мл водного раствора, содержащего 17,9 г парамолибдата аммония. Массу перемешивают, упаривают на водяной бане, формуют экструзией в виде цилиндрических гранул, подвергают термической обработке аналогично примеру 1.

95 г прокаленного модифицированного алюмомолибденового носителя, содержащего 14 мас. % MoO₃; 1,0 мас.% в сумме F и Cl при мольном соотношении (F)/n(Cl) = 2, помещают в 70 мл водного пропиточного раствора, содержащего 4,52 г ацетата цинка и 16,7 г тетрагидрата ацетата кобальта. Пропитку модифицированного носителя, термическую обработку полученного катализатора проводят аналогично примеру 1.

Состав полученного катализатора, мас.%: MoO₃ - 14,0; CoO - 5,0; ZnO - 2,0; сумма F и Cl - 1,0 при мольном соотношении n(F)/n(Cl) = 2; Al₂O₃ - 78,0

Испытание активности катализаторов проводили на лабораторной проточной установке в процессе гидроочистки прямогонного дизельного топлива утяжеленного фракционного состава в смеси с газойлем коксования и газойлем каталитического крекинга. Смесевое сырье с пределами выкипания 180-400^oC имело следующий состав, об.%;

Прямогонное дизельное топливо - 80

Газойль коксования - 10

Газойль каталитического крекинга - 10

Общее содержание серы в сырье составляло 1,20 мас.%.

Температура процесса - 340 и 360^oC; объемная скорость подачи сырья - 2,5 ч^-1; давление - 3,5 МПа; кратность подачи водорода - 400 нл/л сырья.

Результаты испытаний представлены в таблице. В качестве катализатора сравнения выбран катализатор-прототип [2] марки ГР-26.

Из данных таблицы следует, что предлагаемый катализатор для гидроочистки нефтяных фракций, в том числе и вторичного происхождения, характеризуется более высокой активностью, что позволяет достигать на нем высокую степень обессеривания сырья при пониженных температурах процесса. Это приводит к снижению энергозатрат и удлинению срока службы катализатора.

ИСТОЧНИКИ ИНФОРМАЦИИ

1. Патент РФ N 2074025. Насиров Р.К. Способ получения катализатора гидроочистки нефтяных фракций. Опубл. 27.02.97. Бюл. N 6. B 1 J 21/04.

2. Авт. свид. СССР N 1657226. Логинова А.Н., Шарихина М.А., Томина Н.Н., Плаксина В. В. , Шабалина Т.Н., Милюткин B.C., Вязков В.А., Васильева М.И. Куйбышевский политехнический институт им. В.В.Куйбышева. Опубл. 23.06.91. Бюл. N 23. B 01 J 37/02, 23/88.