способ приготовления полуфабриката для консервов из копченой рыбы

Формула изобретения

Способ подготовки полуфабриката для консервов из копченой рыбы путем подсушки, копчения и досушивания рыбы воздухом и дымовоздушной смесью при температуре 22-40С в аппарате конвейерного типа, отличающийся тем, что рыбу размещают в слой с относительной толщиной 2-3 и постоянной слоя 105-117, с периодическим перемешиванием слоев рыбы через промежуток времени _об, равный

где n - относительная толщина слоя;

К - постоянная слоя.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к рыбной промышленности, а именно к способу приготовления полуфабриката для консервов из копченой рыбы, и может быть использовано на рыбоконсервных заводах, где есть коптильное производство.

Известен способ приготовления консервов из копченой рыбы, при котором рыбу разделывают на тушки, филе или кусочки, подсушивают, коптят дымовоздушной смесью в течение 2-4 ч при температуре от 20 до 40^oС, затем обезвоживают в среде теплового воздуха с температурой от 20 до 40^oС до потерь массы от 18 до 30% (см. патент РФ 2093991, МПК 6 А 23 В 4/00, опубликованный 27.10.97, бюл. 30).

По данному способу копчение продукта осуществляется в коптильных аппаратах при раскладывании рыбы на сетки в один слой. В линии по производству копченой рыбы, особенно филе, большая доля ручного труда: загрузка рыбы на решета коптильных печей, установка их в клеть или в печь и обратные операции, связанные с разгрузкой. Существующее оборудование конвейерного типа предназначено в основном для обработки мелкой рыбы, оно имеет большие размеры, энергоемко, при его проектировании не учитываются изменения кинетических свойств продукта. Копчение рыбы в слое на сетках конвейера позволяет устранить вышеперечисленные недостатки.

Наиболее близким техническим решением к заявленному является способ холодного копчения, при котором рыбу после разделки и посола, уложенную тонким слоем, подают на подсушку, затем ее укладывают многорядным слоем и направляют на копчение. Копчение рыбы в многорядном слое проводят под действием дымовоздушной смеси с температурой 32-34^oС и скорости 8-10 м/с в течение 12-14 ч. При этом удельная нагрузка на один метр сетчатого полотна составляет от 30 до 55 кг/м². В процессе копчения рыба периодически перемешивается. Время между перемешиваниями _об устанавливается в зависимости от относительной толщины слоя n обратно пропорционально количеству рядов рыбы в слое, оно рассчитывается по формуле



где К - постоянная величина (для ставриды, трески, скумбрии, окуня, карася, сардинеллы К=1130,67) (см. а.с. СССР 1563655, А 23 В 4/044, опубликованное 15.05.90, бюл. 18).

Этот способ предусматривает копчение рыбы до конечного влагосодержания продукта ниже второй критической точки (около 1,5 кг/кг с. в.) при продолжительности процесса обезвоживания от 12 до 14 ч.

Учитывая, что определяющим для холодного копчения является процесс обезвоживания слоя, его толщина, время релаксации и частота перемешивания зависит от требуемой потери массы полуфабриката при обработке. При подготовке полуфабриката для консервов потери массы при обезвоживании составляют от 18 до 30%, т.е. обезвоживание рыбы завершается при влажности, близкой ко второй критической влажности. В данном случае количество рыб в слое должно быть меньше, чем при обезвоживании до w_к150%. При этих условиях нельзя рекомендовать ранее полученные значения К при производстве рыбы холодного копчения.

Сущность изобретения заключается в следующем: после разделки рыбы на кусочки, филе или тушку ее подают на подсушивание, копчение и досушивание многорядным слоем (относительная толщина 2-3) в аппарат конвейерного типа. Обезвоживание осуществляют под воздействием воздуха или дымовоздушной смеси в течение 2-4 ч при температуре 20-40^oС и скорости дымовоздушной смеси 7,5-8,5 м/с. В процессе копчения рыба периодически перемешивается. Время между перемешиваниями устанавливается в зависимости от толщины слоя n и определяется по формуле



где n - относительная толщина слоя, К - постоянная слоя (для сельди атлантической, мойвы, путассу К=1116).

При уменьшении влагосодержания уменьшается и коэффициент диффузии. Так при обезвоживании филе сельди коэффициент диффузии уменьшается в 8-10 раз. В результате этого на поверхности образуется область сухого материала с низкими проводящими свойствами, которая препятствует переносу влаги из внутренних слоев наружу и проникновению коптильных компонентов с поверхности в тело продукта. Все это изменяет время обезвоживания в сторону увеличения. При расположении рыбы в слое поддерживаются более высокие значения коэффициентов диффузии за счет периодического восстановления влажности внешней области продукта, приближая ее к влажности внутренних слоев. Верхняя и нижняя поверхности рыбного слоя омываются воздушной или дымовоздуышой смесью в течение некоторого времени. Через определенный промежуток времени происходит перемешивание слоя (что достигается пересыпанием рыбы с транспортера на транспортер). В результате этого продукт из среднего слоя с большим влагосодержанием и высокими диффузионными коэффициентами перемещается на поверхность, а продукт с поверхности перемещается внутрь слоя. Внутри слоя в течение следующего цикла происходит релаксация внешних областей продукта. Через промежуток времени _об, равный времени цикла между перемешиваниями, процесс перемешивания повторяется.

Для определения параметров слоя при копчении полуфабриката для консервов были проведены экспериментальные исследования при обезвоживании сельди атлантической и мойвы до потерь массы 18% и путассу до 24%. Копчение рыбы в слое целесообразно вести при скорости дымовоздушной смеси 8-10 м/с. В этом интервале скорость обезвоживания максимальна. Дальнейшее увеличение скорости дымовоздушной смеси практически не оказывает влияние на интенсивность процесса обезвоживания, что видно из данных, приведенных в табл. 1.

Пример 1. Копчение филе сельди производили при n=2,35 рядам рыб, время между перемешиваниями _об = 38 мин, скорость дымовоздушной смеси от 7,5 до 8,5 м/с, температура 22-24^oС, влажность воздуха - 60%, начальное влагосодержание U= 2,33 кг/кг с. в. (табл. 2). Конечное влагосодержание рыбы U= 1,73 кг/кг с.в. Общее время обезвоживания составляет 3,2 ч (0,5 ч подсушивание, 2,0 ч копчение и 0,7 ч досушивание теплым воздухом). Потери массы при обработке в слое составили 17,5%, расчетные потери массы слоя 18%. Потери массы дискретно размещенной рыбы 20% (табл. 3). Качество продукта соответствовало требованиям нормативных документов. Постоянная слоя К_ср=111,5.

Пример 2. Копчение тушки путассу производили при n=2,55 рядам рыб, время между перемешиваниями _об = 33 мин, скорость дымовоздушной смеси от 7,5 до 8,5 м/с, температура 32-34^oС, влажность воздуха - 55%, начальное влагосодержание U= 3,60 кг/кг с. в. (табл. 2). Конечное влагосодержание рыбы U= 2,45 кг/кг с. в. Общее время обезвоживания составило 2,2 ч (0,4 ч подсушивание, 1,5 ч копчение и 0,3 ч досушивание теплым воздухом). Потери массы рыбы в слое составили 26,5%, расчетные потери массы слоя 24,0%. Потери массы дискретно размещенной рыбы 28,0%. Качество продукта соответствовало установленным требованиям. Постоянная слоя К_ср=116,4 (табл. 3).

Пример 3. Копчение тушки мойвы производили при n=2,50 рядам рыб, время между перемешиваниями _об = 35 мин, скорость дымовоздушной смеси от 7,5 до 8,5 м/с, температура 24-26^oС, влажность воздуха = 50%, начальное влагосодержание U= 3,05 кг/кг с.в. (табл. 2). Конечное влагосодержание рыбы U=2,26 кг/кг с.в. Общее время обезвоживания 3,0 ч (0,4 ч подсушивание, 1,6 ч копчение и 1,0 ч досушивание теплым воздухом). Потери массы рыбы в слое составили 17%, расчетные потери массы слоя 18%. Потери массы дискретно размещенной рыбы 19,0%. Качество продукта соответствовало требованиям. Постоянная слоя К_ср=108,9 (табл. 3).

Таким образом, заявленный способ по сравнению с прототипом позволяет осуществлять подготовку полуфабриката для консервов подсушиванием, копчением и досушиванием при относительной толщине слоя от 2 до 3 и постоянной слоя от 105 до 117, что увеличивает удельную нагрузку на 1 м² конвейерного аппарата, исключает ручной труд на операции загрузки и выгрузки полуфабриката из аппарата, уменьшает удельный расход электроэнергии.