суспензия для изготовления керамических форм

Формула изобретения

1. Суспензия для изготовления керамических форм, содержащая гидролизованный этилсиликат в качестве связующего и огнеупорный наполнитель на основе оксида алюминия, отличающаяся тем, что она содержит исходные компоненты при следующем соотношении, мас.%:

Связующее 20-40

Огнеупорный наполнитель на основе

оксида алюминия Остальное

при этом в качестве последнего используют литой оксидный материал, полученный в режиме горения состава Аl₂О₃-Сr₂О₃ при содержании в нем Сr₂О₃ в количестве 6-50 мас.%, либо его смесь, по крайней мере, с одним из соединений из ряда: электрокорунд, диоксид циркония, оксид иттрия.

2. Суспензия по п.1, отличающаяся тем, что электрокорунд, диоксид циркония, оксид иттрия используют в количестве не менее 1,0 мас.%.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к литейному производству, в частности к изготовлению керамических оболочковых форм по выплавляемым моделям для литья титановых и жаропрочных сплавов, для изготовления отливок из химически активных и жаропрочных металлов, сталей и сплавов на основе никеля, преимущественно лопаток газотурбинных установок.

Известна суспензия для изготовления керамических форм по выплавляемым моделям для литья химически активных сталей и сплавов, содержащая компоненты при следующем соотношении, мас.%: раствор алкоксиалюмоксана 7-11 общей формулы {(AlO)-OR}m, где R=C_mH_2n+1, n=2-4, m=2-5; растворитель 18-24; электрокорунд - остальное (SU 1838986 A3, В 22 С 1/06, В 22 С 1/16, 20.02.1996). Изобретение позволяет повысить качество керамической формы за счет снижения химического взаимодействия на границе металл - форма для ликвидации питтинг-дефектов.

Известна суспензия для изготовления керамических форм по выплавляемым моделям, содержащая компоненты при следующем соотношении, мас.%: алкоксиалюмоксан 4-8; стабилизатор (ацетоуксусный эфир, этилацетат) 2-4; органический растворитель (изопропанол, этанол, бутанол) 19-2; активатор (порошок металла IIIa, IVa, Va групп, преимущественно порошки алюминия или титана или их оксиды) 5-8; наполнитель (порошок электрокорунда, циркона или диоксида циркония) 59-70 (RU 2082535 C1 B 22 C 1/06, В 22 С 1/16, 27.06.1997).

Известное изобретение используется: в металлургии - литейном производстве, в частности при изготовлении керамических форм по выплавляемым моделям для литья титановых и жаропрочных сплавов, и позволяет повысить усталостную прочность отливки, снизить температуру прокалки до 1100°С.

Известна суспензия для изготовления оболочковых форм по выплавляемым моделям, содержащая компоненты при следующем соотношении, мас.%: связующее на основе полиоксибензолов 15-65; водный раствор алкилполиоксибензальдегидной смолы 15-40; порошок металлического алюминия 7-35; огнеупорный наполнитель, выбранный из группы оксидов алюминия и иттрия, 50-80 (RU 2108195 C1, B 22 C 1/06; В 22 С 1/22, 10.04.1998).

Известное изобретение позволяет получать качественные оболочковые формы с высокой прочностью готовых форм при 20°С (230-260 кг/см²) и при температуре заливки металла 1700°С (35-40 кг/см²), с зоной взаимодействия на границе металл - форма (15-25 мкм), последнее является недостатком известной суспензии.

Известна суспензия для изготовления литейных керамических форм по выплавляемым моделям, которая имеет следующий состав, мас.%: гидролизованный этилсиликат в качестве связующего 20-40; модификатор на основе кобальтсодержащего вещества (алюминат кобальта) 5-12; огнеупорный наполнитель на основе оксида алюминия (преимущественно электрокорунд) 48-71 (RU 2151017 C1, B 22 C 1/00, 20.06.2000).

Известная суспензия, выбранная в качестве наиболее близкого аналога, используется для изготовления керамических форм при производстве отливок из жаропрочных сплавов, например лопаток газотурбинных двигателей, и позволяет измельчать и регламентировать макроструктуру металла отливок в пределах 1-3 мм по диаметру зерен, что обеспечивает повышение предела выносливости жаропрочных литейных сплавов и повышать их качество, в частности, предел усталости 20°С на базе 2×10 ⁷ циклов составляет 22-24 кг/мм².

Техническим результатом заявляемого изобретения является повышение прочности керамических форм на изгиб (до 110-170 г/см²), повышение чистоты поверхности отливок до 6-7 класса, уменьшение зерна в отливках до 0,1-0,5 мм, снижение зоны взаимодействия (S) с расплавами жаропрочных сплавов на никелевой основе до 0,01-0,05 мм и повышение коэффициента теплопроводности до 30-55 Вт/мК.

Технический результат достигается тем, что суспензия для изготовления керамических форм содержит исходные компоненты при следующем соотношении, мас.%:

Гидролизованный этилсиликат в качестве связующего 20-40

Огнеупорный наполнитель на основе

оксида алюминия остальное,

в качестве которого используют: литой оксидный материал, полученный в режиме горения состава Аl₂О ₃-Сr₂О₃ при содержании в нем Сr₂О₃ в количестве 6-50 мас.%, либо его смесь по крайней мере с одним из соединений из ряда: электрокорунд, диоксид циркония, оксид иттрия в количестве не менее 1% от массы наполнителя.

Использование литого оксидного материала, полученного в режиме горения состава Аl₂О₃ -Сr₂О₃ при содержании в нем Сr₂ О₃ в количестве 6-50 мас.%, либо его смеси по крайней мере с одним из соединений из ряда: электрокорунд, диоксид циркония, оксид иттрия позволяет получать высокие физико-химические характеристики керамических форм.

Предлагаемое изобретение было отработано в условиях литейного цеха ФГУП ММПП "Салют".

Все керамические суспензии готовились по единой технологии.

В смеситель вводят связующее и наполнитель, перемешивают до получения гомогенной массы, доводят до нужной вязкости и затем на модельном блоке формируют покрытие методом послойного нанесения с последующей обсыпкой наполнителем и сушкой каждого слоя при комнатной температуре в сушильном шкафу при атмосферном давлении или при температуре 100-150°С в течение 20-30 мин.

Обсыпка блоков осуществляется по существующей в промышленности технологии крупными фракциями плавленого корунда.

Первый слой - зерном состава Аl₂О₃-Сr₂ О₃ или его смесью с электрокорундом №16 или №20 по ГОСТ 3647-71. Крупность основной фракции №16 200-160 мкм; №20 250-200 мкм (55%).

Второй слой - зерном состава Аl ₂O₃-Сr₂О₃ или его смеси с зерном диоксида циркония №40 по ГОСТ 3647-71. Крупность основной фракции №40 500-400 мкм (55%).

Третий и последующие слои оболочки обсыпаются зерном состава Аl₂O₃ -Сr₂О₃ №63 по ГОСТ 3647071. Крупность основной фракции №63 800-630 мкм (55%).

Модельная масса удаляется из полученной керамической формы в горячей воде 96-98°С или в пароавтоклаве (140-150°С). Затем сырые формы прокаливают на воздухе при 1300-1500°С. Вязкость суспензии, температура и время сушки, количество слоев и температура прокалки формы выбираются в зависимости от размера блоков. Всего наносилось от 5 до 16 слоев. После удаления моделей блоки прокаливались.

Отливались заготовки образцов для испытания на сопротивление усталости металла и пластины размером 50×100×7 мм. Заливка форм осуществлялась в вакуумных печах с глубиной вакуума 10^-3 тор жаропрочным сплавом ЖС6У. Температура форм в момент заливки была 1000±10°C, температура заливки металла 1520±10°C.

Отлитые пластины травились в кислотном реактиве для выявления макроструктуры. Определялся средний размер макрозерен и потребительские свойства литьевых керамических форм.

Составы суспензии представлены в таблице 1. Свойства литьевых форм по примерам представлены в таблице 2.

Как видно из представленных данных, использование заявленной совокупности признаков позволяет повысить качество литьевых форм, а именно: размер зерна в отливках составляет 0,1-0,5 мм, литьевые керамические формы практически не взаимодействуют с расплавами жаропрочных сплавов на никелевой основе (S=0,01-0,05 мм), имеют высокие значения механической прочности, в частности прочность форм на изгиб составляет 110-170 кг/мм², чистота поверхности форм соответствует 6-7 классу, коэффициент теплопроводности до 30-55 Вт/мК.

Таблица 1
№ примера	Состав компонентов суспензии, мас.%) (содержание Cr2O3 в Аl2 О3-Сr2О3)
	Связующее	Огнеупорный наполнитель
		Аl2О3 -Cr2O3	Электрокорунд	диоксид циркония	оксид иттрия
1	20	Аl2О3-Cr2O3 (6) 80	-	-	-
2	20	Аl2О3-Cr2 O3(6) 79	1	-	-
3	25	Аl2О3-Cr 2O3(10) 50	15	5	5
4	35	Аl2 О3-Cr2O3(15) 40	20	-	5
5	30	Аl2О3-Cr2O3(50) 20	35	15	-
6	40	Аl2О3-Cr2O 3(40) 5	45	5	5

Таблица 2
	Характеристика керамических форм
№ примера	Размер макрозерен, d, мм	Прочность на изгиб, кг/см2	Коэффициент теплопроводности, Вт/мК	Зона взаимодействия S, мм
1	0,1	170	55	0,01
2	0,15	165	55	0,01
3	0,2	160	50	0,015
4	0,25	140	45	0,02
5	0,4	150	40	0,05
6	0,5	110	30	0,03