шихта для получения оксинитрида алюминия

Формула изобретения

1. Шихта для получения оксинитрида алюминия сжиганием в воздухе смеси порошка алюминия и порошка оксида алюминия, отличающаяся тем, что в качестве порошка алюминия используют промышленный порошок, характеризующийся площадью удельной поверхности менее 0,01 м²/г с содержанием основного вещества 79,4-99,8 мас.%, а в качестве порошка оксида алюминия используют промышленный порошок, характеризующийся площадью удельной поверхности менее 2,2 м²/г с содержанием основного вещества 88,4-100 мас.%, перед сжиганием порошки смешивают при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Порошок алюминия	5-20
Порошок оксида алюминия	Остальное

2. Шихта по п.1, отличающаяся тем, что в качестве оксида алюминия используют -, -, - и/или -глинозем природного или искусственного происхождения.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области получения высокоогнеупорных керамических материалов, в частности к получению оксинитрида алюминия, который может быть использован в качестве компонента керамики и металлокерамики для изготовления режущего инструмента, термостойких и теплопроводных элементов конструкций, а также в окислительных средах вместо нитрида алюминия и в сочетании с ним.

Известна шихта, состоящая из порошков оксида алюминия и углерода (сажи), для получения оксинитрида алюминия карботермическим азотированием по реакции:

2Al₂О₃+C+2N ₂=4AlON+CO₂

(Li, Y., Yuan, R. Journal of Material Science Letter, 1997, Vol.16, pp.185-186). Синтез осуществляется в высокочистом азоте (содержание кислорода 7 p.p.m.) при температуре 1400-1600°С в течение 2 часов с добавкой до 10% оксида магния в качестве стабилизатора.

Недостатком шихты, взятой в качестве аналога, являются большие энергозатраты, связанные с использованием высокочистого азота и необходимостью обжига при высоких температурах, а также загрязнение готового продукта оксидом магния, что приводит к ухудшению функциональных характеристик керамики.

Наиболее близкой по составу является шихта для получения оксинитрида алюминия (см. патент РФ № 2171793, кл. С 04 В 35/581, С 01 B 21/072 опубл. 10.08.01 г.). В прототипе ультрадисперсный порошок (УДП) оксида алюминия смешивают с порошком алюминия средней дисперсности и сжигают в воздухе. Процесс горения свободно насыпанной смеси порошков инициируют с помощью нихромовой или вольфрамовой спирали. При исходном соотношении компонентов (УДП Al₂О₃/АСД-1=60/40 мас.%) получается порошок, который по данным рентгенофазового анализа содержит до 98,5% мас. оксинитрида алюминия.

К недостаткам прототипа относится использование дорогостоящих исходных компонентов - ультрадисперсного порошка оксида алюминия (среднеповерхностный размер частиц 0,1-0,01 мкм, площадь удельной поверхности 15-150 м²/г) и порошка алюминия средней дисперсности (среднеповерхностный размер частиц 80 мкм, площадь удельной поверхности 0,05-0,01 м²/г).

Основной технической задачей данного изобретения является снижение себестоимости готового продукта за счет замены в исходной шихте ультрадисперсного порошка оксида алюминия и порошка алюминия средней дисперсности более дешевыми грубодисперсными порошками, применяющимися в строительной промышленности: алюминиевой пудрой (ПАП-1 и/или ПАП-2) и оксидом алюминия марки ХЧ, имеющим площадь удельной поверхности менее 2,2 м² /г.

Поставленная техническая задача достигается тем, что в шихте для получения оксинитрида алюминия путем сжигания в воздухе смеси порошка алюминия и порошка оксида алюминия в качестве порошка алюминия используют промышленный порошок, характеризующийся площадью удельной поверхности менее 0,01 м²/г, с содержанием основного вещества 79,4-99,8% мас., а в качестве порошка оксида алюминия используют промышленный порошок, характеризующийся площадью удельной поверхности менее 2,2 м²/г, с содержанием основного вещества 88,4-100% мас., перед сжиганием порошки смешивают при следующем соотношении компонентов, % мас.:

Порошок алюминия	- 5-20,
порошок оксида алюминия	- остальное.

В примере конкретного выполнения используют алюминиевую пудру ПАП-2 или ПАП-1, имеющую площадь удельной поверхности 0,008 и 0,007 м²/г соответственно, и порошок оксида алюминия марки ХЧ (ТУ 6-09-973-71), имеющий площадь удельной поверхности 2,0 м²/г, или природный гамма-глинозём Ачинского месторождения, имеющий площадь удельной поверхности 1,0 м²/г.

Пример конкретного выполнения. Для синтеза оксинитрида алюминия были взяты навески по 10 г смесей следующего состава (массовых частей):

Порошок алюминия	- 10,
порошок оксида алюминия	- 90.

Затем исходные навески смешивали в сухом виде в барабанном смесителе в течение нескольких минут. Далее образцы подпрессовывались вручную при давлении 1 кгс/см² для придания им формы таблеток или пластин и сжигались в воздухе. Инициирование процесса горения проводили нихромовой спиралью, нагретой до 600°С. После окончания горения и полного остывания образца до комнатной температуры получали легкоизмельчаемый спек.

Содержание оксинитрида алюминия в полученных образцах определялось по сумме результатов рентгенофазового и химического анализов (на содержание связанного азота).

Из данных таблицы №1 следует, что при содержании Al₂О₃ в исходной смеси более 95 мас.% горение не инициируется вследствие недостатка горючего, а при содержании пудры ПАП-2 более 20 мас.% выход оксинитрида алюминия составляет менее 10% мас. Таким образом, при сжигании в воздухе заявляемой шихты содержание оксинитрида алюминия в продуктах горения до 98,7%, что не уступает прототипу. Кроме того, в предлагаемой шихте отсутствуют дорогостоящие исходные компоненты - ультрадисперсный порошок оксида алюминия и порошок алюминия средней дисперсности, что приводит к снижению себестоимости конечного продукта.

ШИХТА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ОКСИНИТРИДА АЛЮМИНИЯ
Табл. 1.
Результаты экспериментов.
№ п/п	Содержание компонентов, мас.%		Содержание AlON в продуктах горения,	Примечание
	Пудра ПАП-2	Al2O3	мас.%
1	Менее 5	Более 95	-	Нет воспламенения
1	5	95	84	Заявляемый способ
2	10	90	95,5
3	15	85	98,7
4	16	84	95,3
5	18	82	66,8
6	20	80	32,1
7	Более 20	Менее 80	Менее 10	Низкий выход AlON