сырьевая смесь

Формула изобретения

Сырьевая смесь, содержащая золу ТЭС, глину, фосфорный шлак, отличающаяся тем, что дополнительно содержит известь при следующем соотношении компонентов, мас.%: зола ТЭС 40-48; глина 38-42; фосфорный шлак 4-8; известь 8-10.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к производству керамических изделий, например плиток, которые могут быть использованы для внешней облицовки зданий.

Известна сырьевая смесь следующего состава, мас.%: зола ТЭС 50-58; глина 38-42; фосфорный шлак 4-8 (1). Предел прочности при сжатии изделий, полученных из такой сырьевой смеси, составляет 16-23 МПа.

Задачей изобретения является повышение прочности изделий, полученных из сырьевой смеси.

Технический результат достигается тем, что сырьевая смесь, содержащая золу ТЭС, глину, фосфорный шлак, дополнительно содержит известь, при следующем соотношении компонентов, мас.%: зола ТЭС 40-48; глина 38-42; фосфорный шлак 4-8; известь 8-10.

В таблице приведены составы сырьевой смеси.

Таблица
Состав	Компоненты, мас.%
	Зола ТЭС	Глина	Фосфорный шлак	Известь	Прочность при сжатии, МПа
1	40	42	8	10	40-42
2	45	40	6	9	40-42
3	50	38	4	8	40-42

Зола ТЭС характеризуется химическим составом, мас.%: SiO ₂ - 40,7; Al₂О₃ - 15,8; Fe₂O₃ - 13,5; СаО - 8,9; MgO - 4,3; Na₂O+K ₂O - 3,8; SO₃ - 1,4; п.п.п.- 8,5.

В составе сырьевой смеси использован фосфорный шлак - побочный продукт, получаемый при производстве фосфора методом возгонки в электропечах и быстрого охлаждения. Шлак содержит 90-95% стеклофазы и характеризуется следующим химическим составом, мас.%: SiO ₂ - 40,0-43,0; Al₂О ₃ - 1,0-3,0; Fe₂O ₃ - 0,4-1,0; СаО - 42,0-49,0; MgO - 3,0-4,0; SO ₃ - 2,0-3,0; Р₂О₅ -0,9-3,0.

Способ получения изделий из сырьевой смеси следующий.

Глину размалывают и просеивают через сетку № 063. Полученный глиняный порошок смешивают с золой ТЭС (удельная поверхность 2000-5000 см²/г) и предварительно размолотым (удельная поверхность 2000-5000 см²/г) фосфорным шлаком, добавляют известь (негашеную) и воду в количестве, достаточном для полного гашения извести. Из полученной массы формуют изделия (плитку), которые подвергают автоклавной обработке в атмосфере насыщенного пара при давлении 0,9 МПа и температуре 170-180°С в течение 8-10 ч.

Для придания изделиям (плитке) декоративных свойств и водостойкости на их поверхность может быть нанесен слой легкоплавкой цветной глазурной суспензии с последующим его оплавлением.

Источник информации

1. SU 1564145, 1990.