костяной фарфор

Формула изобретения

Костяной фарфор, содержащий каолинит, полевой шпат, кварц, костяную золу, отличающийся тем, что дополнительно включает сподумен и волластонит при следующем соотношении компонентов, мас.%:

каолинит	32,0-36,0
полевой шпат	8,0-10,0
кварц	14,0-16,0
костяная зола	28,0-32,0
сподумен	8,0-10,0
волластонит	2,0-4,0

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области технологии силикатов, в частности к составам мягкого фарфора, который может быть использован для изготовления сервизных изделий, предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения, скульптуры.

Известен костяной фарфор следующего состава, мас.%: глинистые материалы (каолинит) 20,0-45,0; полевой шпат 8,0-22,0; кварц 9,0-20,0; костяная зола 20,0-60,0 [1].

Задачей изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.

Технический результат достигается там, что костяной фарфор, содержащей каолинит, полевой шпат, кварц, костяную золу, дополнительно включает в себя сподумен и волластонит при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолинит 32,0-36,0; полевой шпат 8,0-10,0; кварц 14,0-16,0; костяная зола 28,0-32,0; сподумен 8,0-10,0; волластонит 2,0-4,0.

Для приготовления фарфора могут быть использованы каолиниты следующего состава, мас.%: SiO ₂ 13,86-35,55; Al₂O ₃ 47,49-78,5; TiO₂ 0,25-1,2; Fe ₂O₃ 0,35-2,5; CaO 0,13-0,71; MgO 0,18-0,9; Na₂O+К₂ О 0,18-1,6; п.п.п. 6-12,87.

В таблице приведены составы костяного фарфора.

Таблица
Компоненты	Состав, мас.%:
	1	2	3
Каолинит	32,0	34,0	36,0
Полевой шпат	8,0	9,0	10,0
Кварц	16,0	15,0	14,0
Костяная зола	32,0	30,0	28,0
Сподумен	10,0	9,0	8,0
Волластонит	2,0	3,0	4,0
Прочность на изгиб, МПа	50-55	50-55	50-55

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают полевой пшат, кварц, сподумен, волластонит, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка. 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют каолинит, костяную золу и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Обезвоживание суспензий до получения коржей с влажностью 20-25% проводят на фильтрах-прессах периодического действия (в качестве фильтровальных полотен могут быть использованы ткани из синтетического волокна). Обезвоженную массу проминают в вакуум-прессах, после чего ей дают вылежаться в массохранилище в условиях повышенной влажности не менее 10 сут.

Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-2%, и при температуре 1280°С проводят первый обжиг, а при температуре 1160°С - второй (политой) обжиг.

Источники информации

1. Мороз И.И. Фарфор, фаянс, майолика. - Киев: Техника, 1975. - С.290.