способ производства труб повышенного качества из коррозионно-стойкой стали марки 08х18н10т-ш для объектов атомной энергетики

Формула изобретения

1. Способ производства труб повышенного качества из коррозионно-стойкой стали марки 08Х18Н10Т-Ш для объектов атомной энергетики, включающий отливку слитков электрошлаковым переплавом, сверление в слитках центрального отверстия диаметром 100±5,0 мм, нагрев слитков до температуры пластичности, прошивку слитков в стане косой прокатки в гильзы, прокатку гильз в передельные горячекатаные трубы на пилигримовом стане, отрезку технологических отходов - пилигримовых головок и затравочных концов пилой горячей резки, правку труб, термическую обработку - аустенизацию, механическую обработку - обточку и расточку на готовый размер с шероховатостью наружной и внутренней плоскостей не более R_a 10,0 мкм, отличающийся тем, что передельные горячекатаные трубы механически обрабатывают - растачивают и обтачивают, на станках со следящей системой, в передельные трубы - заготовки со съемом металла, величину которого определяют из выражений:

Sв.п=K Sв.с,

Sн.п=K₁ Sн.с,

где Sв.п - величина снимаемого слоя металла при расточке под технологический перекат, мм;

Sв.с - величина снимаемого слоя металла при расточке на готовый размер, мм;

К=(0,5-0,6) - коэффициент снижения величины снимаемого слоя металла при расточке, большие значения которого относятся к трубам больших диаметров;

Sн.п - величина снимаемого слоя металла при обточке под технологический перекат, мм;

Sн.с - величина снимаемого слоя металла при обточке на готовый размер, мм;

K₁=(0,4-0,5) - коэффициент снижения величины снимаемого слоя металла при обточке, большие значения которого относятся к трубам больших диаметров.

2. Способ по 2, отличающийся тем, что не выведенные дефекты на передельных трубах-заготовках удаляют абразивной зачисткой или шлифовкой.

3. Способ по п.2 или 3, отличающийся тем, что передельные трубы-заготовки перекатывают на станах холодной прокатки в товарные трубы с шероховатостью наружной и внутренней плоскостей не более Ra 2,5 мкм.

4. Способ по 4, отличающийся тем, что передельные трубы-заготовки перекатывают на станах холодной прокатки в товарные трубы с обжатием по стенке от 10,0 до 20% и редуцированием по диаметру от 8,0 до 15,0%, причем большие значения относятся к трубам меньшего диаметра.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к трубопрокатному производству, а именно к способу производства горячекатаных передельных труб размером 260-450×40-70 мм под последующую механическую обработку (расточку и обточку) в трубы размером 245×19, 351×36, 415×50, 426×40, 426×50 и 436×45 мм из коррозионно-стойкой стали 08Х18Н10Т-Ш для объектов атомной энергетики или прокатку на пилигримовом стане передельных труб размером 250-440×30-60 мм с последующей механической обработкой под технологический перекат на станах ХПТ в трубы данных размеров.

В трубопрокатном производстве известен способ производства товарных и передельных труб из труднодеформируемых марок стали, включающий сверление центрального отверстия диаметром 100±5,0 мм в заготовках и слитках ЭШП диаметром 380-500 мм, выдержку их на колосниках методических печей при температуре 500-550°С в течение 70-95 минут в зависимости от диаметра, после чего нагрев до температуры 1120-1140°С со скоростью 1,4-1,5 град/мин, прошивку заготовок и слитков ЭШП в гильзы размер в размер по диаметру при скорости вращения рабочих валков 25-40 об/мин на оправке диаметром, обеспечивающим редуцирование на пилигримовом стане не менее 25 мм (патент РФ № 2175899, бюл. № 32, 20.11.2001).

Недостатком данного способа является то, что он приемлем только для производства горячекатаных товарных и передельных труб среднего диаметра, а именно труб диаметром 219-325 мм, т.к. для прокатки труб диаметром более 325 мм необходима заготовка диаметром 540-620 мм, которую из-за малой мощности привода стана косой прокатки прошить невозможно, а самое главное то, что данный способ не оговаривает припуск под механическую обработку передельных труб для изготовления товарных труб размером 245×19, 351×36, 415×50, 426×40, 426×50 и 436×45 мм из коррозионно-стойкой стали 08Х18Н10Т-Ш для объектов атомной энергетики.

В трубопрокатном производстве известен способ производства товарных и передельных горячедеформированных труб большого и среднего диаметров из коррозионно-стойких труднодеформируемых марок стали и сплавов на трубопрокатных установках (ТПУ) с пилигримовыми станами, включающий сверление центрального отверстия диаметром 100±5,0 мм в слитках ЭШП и заготовках, нагрев их до температуры пластичности, первую прошивку слитков ЭШП или заготовок диаметром 460-600 мм в прошивном стане с вытяжкой 1,2-1,4 при скорости вращения рабочих валков 15-25 об/мин, а вторую и последующие при необходимости прошивки-раскатки с подъемом или посадом по диаметру не более 5,0% и вытяжкой 1,4-1,75 при скорости вращения валков 20-50 об/мин, с использованием холодного или горячего посада гильз в печь, процесс прошивки от захвата слитков ЭШП или заготовок до полного нахождения на оправку ведут с уменьшением числа оборотов рабочих валков с 25 до 15, установившийся процесс прошивки при 15-20 об/мин, а на выходе гильзы из валков число оборотов увеличивают до 35-40 об/мин, процесс прошивки-раскатки (вторую прошивку) от захвата гильзы до полного нахождения на оправку ведут с уменьшением числа оборотов рабочих валков с 50 до 20, установившийся процесс раскатки при 20-25 об/мин, а на выходе гильзы из валков число оборотов увеличивают до 45-50, а прокатку труб на пилигримовом стане ведут с вытяжкой µ=3,0-5,0 (патент РФ № 2247612, бюл. № 7, 10.03.2005).

Недостатком данного способа является то, что он также не оговаривает припуск под механическую обработку передельных труб для изготовления товарных труб повышенного качества размером 245×19, 351×36, 415×50, 426×40, 426×50 и 436×45 мм из коррозионно-стойкой стали 08Х18Н10Т-Ш для объектов атомной энергетики.

Наиболее близким техническим решением является способ производства бесшовных горячедеформированных труб размером 245×19, 351×36, 415×50, 426×40, 426×50 и 436×45 мм из слитков ЭШП коррозионно-стойкой стали 08Х18Н10Т-Ш для объектов атомной энергетики с расточенной внутренней и обточенной наружной поверхностями с шероховатостью не более R_a 10 мкм по ГОСТ 2789 (ТУ 14-158-131-2002 "Трубы бесшовные горячедеформированные из коррозионно-стойкой стали повышенного качества").

Недостатком данного способа является то, что при производстве труб данных размеров длиной не менее 4000 мм припуск под механическую обработку (расточку и обточку) должен быть не менее 10 мм на сторону. Таким образом, при механической обработке (обточке и расточке) с шероховатостью не более R_a 10 мкм в стружку на каждом погонном метре уходит от 111,5 до 227,1 кг дорогостоящего металла, т.е. от 35,0 до 55,0% (в зависимости от диаметра и толщины стенки труб).

Задачей предложенного способа является снижение припуска под механическую обработку (расточку и обточку) передельных горячедеформированных труб, снижение расходного коэффициента металла при переделе слиток ЭШП-товарная труба из коррозионно-стойкой стали 08Х18Н10Т-Ш по ТУ 14-158-131-2002, увеличение длины товарных труб, а следовательно, снижение их стоимости.

Технический результат достигается тем, что в известном способе производства труб из коррозионно-стойкой стали марки 08Х18Н10Т-Ш для объектов атомной энергетики, включающем отливку слитков электрошлаковым переплавом, сверление в слитках центрального отверстия диаметром 100±5,0 мм, нагрев слитков до температуры пластичности, прошивку слитков в стане косой прокатки в гильзы, прокатку гильз в передельные горячекатаные трубы на пилигримовом стане, отрезку технологических отходов - пилигримовых головок и затравочных концов пилой горячей резки, правку труб, термическую обработку - аустенизацию, механическую обработку - обточку и расточку на готовый размер с шероховатостью наружной и внутренней плоскостей не более R_a 10,0 мкм, передельные горячекатаные трубы механически обрабатывают - растачивают и обтачивают, на станках со следящей системой, в передельные трубы-заготовки со съемом металла, величину которого определяют из выражений Sв.п=К Sв.с, Sн.п=K₁ Sн.с, где - Sв.п - величина снимаемого слоя металла при расточке под технологический перекат, мм; Sв.с - величина снимаемого слоя металла при расточке на готовый размер, мм; К=(0,5-0,6) - коэффициент снижения величины снимаемого слоя металла при расточке, большие значения которого относятся к трубам больших диаметров; Sн.п - величина снимаемого слоя металла при обточке под технологический перекат, мм; Sн.с - величина снимаемого слоя металла при обточке на готовый размер, мм; K₁=(0,4-0,5) - коэффициент снижения величины снимаемого слоя металла при обточке, большие значения которого относятся к трубам больших диаметров, не выведенные дефекты на передельных трубах-заготовках удаляют абразивной зачисткой или шлифовкой, передельные трубы-заготовки перекатывают на станах холодной прокатки в товарные трубы с шероховатостью наружной и внутренней плоскостей не более Ra 2,5 мкм, передельные трубы-заготовки перекатывают на станах холодной прокатки в товарные трубы с обжатием по стенке от 10,0 до 20% и редуцированием по диаметру от 8,0 до 15,0%, причем большие значения относятся к трубам меньшего диаметра.

Сопоставительный анализ заявляемого решения с прототипом показывает, что заявляемый способ отличается от известного тем, что передельные горячекатаные трубы механически обрабатывают - растачивают и обтачивают, на станках со следящей системой, в передельные трубы-заготовки со съемом металла, величину которого определяют из выражений Sв.п=К Sв.с, Sн.п=K₁ Sн.с, где Sв.п - величина снимаемого слоя металла при расточке под технологический перекат, мм; Sв.с - величина снимаемого слоя металла при расточке на готовый размер, мм; К=(0,5-0,6) - коэффициент снижения величины снимаемого слоя металла при расточке, большие значения которого относятся к трубам больших диаметров; Sн.п - величина снимаемого слоя металла при обточке под технологический перекат, мм; Sн.с - величина снимаемого слоя металла при обточке на готовый размер, мм; K₁=(0,4-0,5) - коэффициент снижения величины снимаемого слоя металла при обточке, большие значения которого относятся к трубам больших диаметров, не выведенные дефекты на передельных трубах-заготовках удаляют абразивной зачисткой или шлифовкой, передельные трубы-заготовки перекатывают на станах холодной прокатки в товарные трубы с шероховатостью наружной и внутренней плоскостей не более Ra 2,5 мкм, передельные трубы-заготовки перекатывают на станах холодной прокатки в товарные трубы с обжатием по стенке от 10,0 до 20% и редуцированием по диаметру от 8,0 до 15,0%, причем большие значения относятся к трубам меньшего диаметра. Таким образом, эти отличия позволяют сделать вывод о соответствии критерию "изобретательский уровень".

Сравнение заявляемого способа не только с прототипом, но и с другими техническими решениями в данной области техники, не позволило выявить в них признаки, отличающие заявляемый способ от прототипа, что соответствует патентноспособности "изобретательский уровень".

Способ опробован на трубопрокатной установке с пилигримовыми станами 8-16 ОАО "ЧТПЗ" при прокатке передельных труб размером 370×56×4900 и 445×60×5300 мм из слитков ЭШП размером 540×100×1750 и 585×100×1750 мм стали марки 08Х18Н10Т-Ш по существующей технологии и передельных труб размером и 420×52×5400, и 480×55×5200 мм из слитков ЭШП размером 540×100×1750 и 585×100×1750 мм по предлагаемой технологии с последующей их расточкой и обточкой в цехе № 5 на размер 410×42×5400 и 470×45×5200 мм и перекаткой их на стане ХПТ 450 в товарные трубы размером 351×36 и 426×40 мм. Данные по прокатке труб размером 351×36 и 426×49 мм из коррозионно-стойкой стали марки 08Х18Н10Т-Ш по ТУ 14-158-131-2002 для объектов атомной энергеники по существующей и предлагаемой технологиям приведены в таблице. Из таблицы видно, что в производство было задано по 5 слитков ЭШП на каждый размер труб по существующей и предлагаемой технологиям. По существующей технологии при производстве товарных труб размером 351×36 мм из 5 слитков общей массой 15,184 т на пилигримовом стане получено 5 труб размером 370x56x5800 мм, которые были расточены и обточены в товарные трубы по ТУ 14-158-131-2002. Средняя длина труб на сдаче составила 5800 мм. Сдано 29,0 м труб общей массой 8,161 т. Расходный коэффициент металла от слитка ЭШП до готовой трубы составил 1,861. По предлагаемой технологии на ТПУ 8-16 слитки ЭШП были прокатаны в передельные трубы размером 420x52x5400 мм, которые были расточены и обточены на станке со следящей системой в передельные трубы размером 410×42×5400 мм со съемом металла на сторону в соответствии с п.1 формулы изобретения. Места, где не выведены были дефекты прокатного производств (чернота и мелкие плены), были удалены абразивной зачисткой (п.2 формулы изобретения). Трубы были предварительно приняты ОТК и перекатаны на стане ХПТ 450 в товарные трубы размером 351×36 мм в соответствии с п.4 формулы изобретения. Средняя длина труб составила 6700 мм. В соответствии с ТУ 14-158-131-2001 принято 33.5 м труб общей массой 9,428 т. Расходный коэффициент металла по трубам данной партии составил 1,611. Таким образом, при производстве труб размером 351×36 мм по предложенной технологии (способу) получено снижение расходного коэффициента дорогостоящего металла на каждой тонне труб на 250 кг, увеличение длины труб на 15,5%, а шероховатость наружной и внутренней поверхностей снижена более чем в 4,0 раза. Аналогичная картина получена и при прокатке труб размером 426×40 мм. По существующей технологии 5 слитков ЭШП размером 585×100×1750 мм общей массой 17,914 т были прокатаны на ТПУ 8-16 с пилигримовыми станами в передельные трубы размером 445×60×5300 мм, которые были расточены и обточены в товарные трубы размером 426×40×5300 мм. Принято в соответствии с ТУ14-158-131-2002 - 26,5 м труб общей массой 10,154 т. Расходный коэффициент металла составил 1,754. По предлагаемой технологии 5 слитков ЭШП стали марки 08Х18Н10Т-Ш были прокатаны в передельные трубы размером 480×55×5200 мм, а затем расточены и обточены на станке со следящей системой в передельные трубы размером 470×45×5200 мм в соответствии с п.1 формулы изобретения, а затем перекатаны на стане ХПТ 450 в товарные трубы размером 426×40×5900 мм. Принято в соответствии с ТУ 29,5 м труб общей массой 11,304 т. Расходный коэффициент металла по трубам данной партии составил 1,584. Таким образом, при производстве труб размером 426×40 мм по предложенной технологии (способу) получено снижение расходного коэффициента дорогостоящего металла на каждой тонне труб на 170 кг, увеличена длина труб на 11,3%, а шероховатость наружной и внутренней поверхностей снижена в 4,0 раза.

Использование предлагаемого способа производства труб из коррозионно-стойкой стали марки 08Х18Н10Т-Ш для объектов атомной энергетикм позволит значительно снизить расход дорогостоящего металла, снизить шероховатость наружной и внутренней поверхностей и значительно увеличить длину труб, а следовательно, снизить стоимость труб и снизить количество сварочных стыков на объектах атомной энергетики (АЭС).

Данные по производству труб повышенного качества размером 351×36 и 426×40 мм из коррозионно-стойкой стали марки 08Х18Н10Т-Ш по ТУ 14-158-131-2002 для объектов атомной энергетики по существующей и предлагаемой технологиям
Размер труб	Вид технологии	Размер слитков ЭШП	Задано в производство слитков ЭШП	Размер передельн. труб	Размер труб после мехобраб.	Размер труб после ХПТ	Сдано труб по ТУ 14-158-131-2002	Чистота поверхн. Ra	Расходный коэффиц. металла
(мм)	-	(мм)	(штук)	(тонн)	(мм)	(мм)	(мм)	(м/тн)	мкм	-
351×36	Существ.	540×100×1750	5	15,184	370×56×5800	351×36×5800	-		10	1,861
Предлаг.	540×100×1750	5	15,184	420×52×5400	410×42×5400	351×36×6700		2,5	1,611
426×40	Существ.	585×100×1750	5	17,914	445×60×5300	426×40×5300	-		10	1,754
Предлаг.	585×100×1750	5	17,914	480×55×5200	470×45×5200	426×40×5900		2,5	1,584