фарфоровая масса

Формула изобретения

Фарфоровая масса, содержащая каолин, полевой шпат, кварц, костяную золу, отличающаяся тем, что дополнительно включает берилловый концентрат при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 46,0-48,0; полевой шпат 4,0-6,0; кварц 24,0-28,0; костяная зола 12,0-16,0; берилловый концентрат 6,0-10,0.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области технологии силикатов, в частности к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.

Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: глинистые материалы (каолин) 20,0-45,0; полевой шпат 8,0-22,0; кварц 9,0-20,0; костяная зола 20,0-60,0 [1].

Задачей изобретения является повышение прочности фарфоровых изделий.

Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая каолин, полевой шпат, кварц, костяную золу, дополнительно включает берилловый концентрат при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 46,0-48,0; полевой шпат 4,0-6,0; кварц 24,0-28,0; костяная зола 12,0-16,0; берилловый концентрат 6,0-10,0.

В таблице приведены составы фарфоровой массы.

Компоненты	Состав, мас.%:
1	2	3
Каолин	46,0	47,0	48,0
Полевой шпат	4,0	5,0	6,0
Кварц	28,0	26,0	24,0
Костяная зола	12,0	14,0	16,0
Берилловый концентрат	10,0	8,0	6,0
Прочность на изгиб, МПа	~50	~50	~50

Для приготовления фарфоровой массы может быть использован каолин следующего состава, мас.%: SiO₂ 46,02-46,5; Al₂O₃ 38,69-40,17; TiO₂ 0,47-0,52; Fe₂O₃ 0,55-0,92; CaO 0,05-0,19; п.п.п. 13,34-13,97.

Берилловый концентрат характеризуется следующим химическим оставом, мас.%: SiO ₂ 63,82; Al₂O₃ 17,2; Fe₂ O₃ 0,68; CaO 1,54; MgO 0,23; BeO 12,8; K₂ O 0,49; Na₂O 2,17; п.п.п.1,84).

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают полевой пшат, кварц, берилловый концентрат, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов. Затем в мельницу добавляют каолин, костяную золу, измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку не более 2% на сите 0056. Затем проводят обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25%. Обезвоженную массу проминают, выдерживают в массохранилище в условиях повышенной влажности не менее 10 сут.

Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-4% и при температуре 1280°С проводят первый обжиг, а при температуре 1160°С - второй (политой) обжиг.

Источник информации

1. Мороз И.И. Фарфор, фаянс, майолика. - Киев: Технiка, 1975. - С.290.