высокопрочная немагнитная коррозионно-стойкая сталь

Формула изобретения

1. Высокопрочная немагнитная коррозионно-стойкая сталь, содержащая углерод, кремний, марганец, хром, никель, азот, железо и в качестве неизбежных примесей серу и фосфор, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит молибден, ванадий, ниобий, бор, кальций и селен при следующем соотношении компонентов, мас.%:

углерод	0,03-0,07
кремний	0,10-0,40
марганец	9,0-11,0
хром	19,5-20,5
никель	3,5-4,5
бор	0,001-0,005
молибден	0,7-1,2
ванадий	0,15-0,25
ниобий	0,10-0,20
селен	0,010-0,015
азот	0,47-0,52
кальций	0,005-0,010
сера	0,02
фосфор	0,02
железо	остальное,

при этом для значений концентраций легирующих элементов выполняется условие:

,

где [N], [С], [Si], [Mn], [Ni], [Cr], [Mo], [V], [Nb] - концентрация в стали азота, углерода, кремния, марганца, никеля, хрома, молибдена, ванадия и ниобия соответственно, выраженная в мас.%,

отношение концентрации углерода к содержанию азота составляет 0,06÷0,14, а отношение содержания в мас.% составляет 37÷41.

2. Сталь по п.1, отличающаяся тем, что она имеет развитую субзеренную структуру после горячей пластической деформации при температурах 1000÷1100°С с обжатием 50÷80% и последующего охлаждения в воде до комнатной температуры.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области металлургии стали и может быть использовано в машиностроении, приборостроении, судостроении и для создания высокоэффективной буровой техники.

Известна коррозионно-стойкая немагнитная сталь, содержащая 0,03% углерода, 0,4÷0,6% азота; 23÷25% хрома; 5÷7% марганца, 16÷18% никеля и 4÷5% молибдена (сталь марки 1.4565S, Материалы конференции «High Nitrogen Steels 90», Aahen, 1990, p.155). Основным недостатком этой стали является низкая прочность, плохая свариваемость и высокое содержание дорогих и дефицитных никеля и молибдена.

Наиболее близкой к предлагаемому техническому решению является сталь 07Х21Г7АН5, принятая нами за прототип [см. А.А.Бабаков, М.В.Приданцев «Коррозионно-стойкие стали и сплавы». М.: Металлургия, 1971. с.168, ЧМТУ 393-60, ЦНИИЧМ], содержащая 0,05÷0,10% углерода, до 0,7% кремния, 0,15÷0,25% азота, 20÷22% хрома, 6÷8% марганца, 5÷6% никеля, железо и неизбежные примеси, такие как сера и фосфор. Недостатками прототипа является недостаточный уровень прочностных свойств ( _в=700 МПа; _0,2=400 МПа) для высоконагруженных деталей, а также наличие ферромагнитного -феррита в структуре стали, который недопустим для немагнитных изделий, при содержании аустенитообразующих элементов на нижнем пределе марочного состава.

Техническим результатом предлагаемого изобретения является создание высокопрочной немагнитной коррозионно-стойкой стали, обладающей более высокими прочностными характеристиками, коррозионной стойкостью и немагнитностью.

Технический результат достигается тем, что в высокопрочную немагнитную сталь, содержащую углерод, кремний, марганец, хром, никель, азот, железо и неизбежные примеси, дополнительно введены молибден, ванадий, ниобий, бор, кальций и селен при следующем соотношении компонентов, мас.%

углерод	0.03-0.07	ниобий	0.10-0.20
кремний	0.10-0.40	селен	0.010-0.015
марганец	9.0-11.0	азот	0.47-0.52
хром	19.5-20.5	кальций	0,005-0,010
никель	3.5-4.5	сера	0.02
бор	0.001-0.005	фосфор	0.02
молибден	0.7-1.2	железо	остальное
ванадий	0.15-0.25

при этом для значений концентрации легирующих элементов выполняются условия:

где [N], [С], [Si], [Mn], [Ni], [Cr], [Mo], [V], [Nb] - концентрация в стали азота, углерода, кремния, марганца, никеля, хрома, молибдена, ванадия и ниобия соответственно, выраженная в мас.%:

б) соотношение содержания углерода к содержанию азота (мас.%) должно быть в пределах - 0,06÷0,14;

в) соотношение содержания (мас.%) должно быть в пределах 37÷41,

при этом в ней формируется развитая субзеренная структура в процессе горячей пластической деформации при температурах 1000÷1100°С с обжатием 50÷80% и последующим охлаждением в воде до комнатной температуры.

Содержание в стали углерода [С]=0,03 и азота [N]=0,47 в минимальных указанных количествах достаточно для обеспечения высокой прочности основного металла. При содержании углерода более 0,07% и азота более 0.52% соответственно трудно получить удовлетворительные показатели пластичности и ударной вязкости из-за образования при тепловых выдержках большого количества карбида хрома типа Cr₂₃C₆, и нитридов хрома типа Cr₂N. В этом случае трудно получить не имеющий пор металл без использования повышенного давления азота над расплавом из-за ограниченной растворимости азота в металле такого состава. Для предотвращения образования карбидов хрома типа Cr₂₃ C₆ отношение содержания углерода к содержанию азота не должно превышать 0,14.

Введение в сталь 19,5-20,5% хрома необходимо для обеспечения требуемого уровня коррозионной стойкости и растворимости азота в указанных пределах. При содержании хрома более 20,5% и никеля менее 3,5% - сталь будет иметь пониженную пластичность из-за образования феррита и -фазы.

Выполнение условия обеспечивает предотвращение образования -фазы в структуре стали, что повышает пластичность стали.

С увеличением содержания никеля более 4,5% - из-за снижения растворимости азота в металле невозможно получить сталь с заданным количеством азота. Получение содержания марганца на уровне 9-11% обеспечивает стабильность аустенита по отношению к (М) превращению, повышает растворимость азота и способствует раскислению металла. Введение в сталь ванадия и ниобия в количестве 0.15-0.25% и 0,1-0,2% соответственно обеспечивает мелкозернистую структуру за счет нитридов ниобия и повышение прочности (за счет образования мелкодисперсных нитридов ванадия). При меньших концентрациях ванадия и ниобия положительный эффект от его введения незначителен. Увеличение содержания ванадия и ниобия более 0.25% и 0,20% приводит к снижению прочности металла из-за обеднения твердого раствора азотом в результате образования термически устойчивых нитридов ниобия, диссоциирующих в аустените при температурах выше 1150°С, и снижению ударной вязкости из-за увеличения количества нитридов ванадия. Дополнительное введение в сталь молибдена от 0,7% до 1,2% препятствует образованию в металле ферромагнитной фазы ( -феррита). Добавки кальция и селена в количествах соответственно 0,005-0,010 и 0,010-0,015%, улучшая морфологию неметаллических включений, повышают пластичность металла и его технологичность, особенно обрабатываемость резанием. Если кальция и селена в металле меньше соответственно 0,005 и 0,010% - значительного эффекта от их введения не обеспечивается, при увеличении их содержания более соответственно 0,010 и 0,015% дальнейшего улучшения свойств не достигается. Введение в состав стали бора 0,001-0,005% улучшает пластичность металла при горячем нагреве за счет уменьшения крупного зерна в слябах. При содержании бора более 0,005% сталь разрушается вдоль границ зерен при температурах выше 1100°С из-за образования легкоплавкой эвтектики бора.

Выполнение условия:

обеспечивает получение неферромагнитной стали (µ<1,01 Гс/Э). При уменьшении значений отношения менее 0,66 не удается получить аустенитную структуру без ферромагнитных фаз (мартенсита и феррита). При значении отношения более 0,76 в стали не достигается необходимый уровень растворимости азота.

Аустенит с развитой субзеренной структурой в предлагаемой стали, обеспечивающей высокие прочностные свойства, можно получить в результате горячей пластической деформации (ковки или прокатки) при температурах 1000-1100°С с обжатием 50÷80% и последующим охлаждением в воде до комнатной температуры. Пластическая деформация при температурах ниже 1000°С снижает пластичность и ударную вязкость стали и затрудняет процесс получения качественных изделий из-за высокого сопротивления металла пластическому деформированию. Наилучшее сочетание прочностных и пластических свойств стали достигается при обжатии 50÷80%. Обжатия менее 50% не обеспечивают требуемый уровень прочностных свойств, а обжатия более 80% приводят к значительному снижению пластичности. Высокая скорость охлаждения в воде от температуры горячей деформации предотвращает образование в объеме металла нитридных фаз, снижающих пластичность стали, и ферромагнитной фазы - мартенсита.

Сталь выплавляли в открытой индукционной печи емкостью 50 кг. При температуре 1100°С металл ковали на прутки 13×13 мм. Структуру металла определяли на рентгеновском дифрактометре. Механические испытания проводили на машине Инстрон-1185.

У стали после горячей деформации (в процессе ковки) достигается высокое упрочнение ( _в=1080-1130 МПа; _0,2=915-980 МПа) при сохранении повышенной пластичности ( =30,2-34,9%; =51-53,8%) и ударной вязкости (KCU=1,10-1,31 МДж/м ²). Результаты химического анализа предлагаемой стали и прототипа, а также результаты испытаний приведены в таблицах 1 и 2.

Таблица 2
Механические свойства и магнитная проницаемость стали.
Сталь	№ плавки	Обработка	в МПа	0,2 МПа	, %	, %	KCU, МДж/м 2	µ, Гс/Э
Прототип		Закалка от 1100°С в воду	692	395	31	63	2,9	1,009
Предлагаемая	1	Ковка при 1100°С, охлаждение в воде	1080	915	31,9	53,8	1,31	1,009
2	Ковка при 1070°С, охлаждение в воде	1100	941	31,8	52,4	1,20	1,008
3	Ковка при 1000°С, охлаждение в воде	1130	980	30,2	51,0	1,10	1,007