Соединения, используемые в качестве средств для сушки (сиккативы) – C09F 9/00

Изобретение относится к области производства сиккативов, обеспечивающих высыхание лакокрасочных материалов на основе алкидных, уралкидных и масляных пленкообразующих. Способ получения сиккатива включает взаимодействие 2-этилгексановой кислоты с оксидом цинка, гидроксидом кобальта и диоксидом марганца (пиролюзитом) при последовательной загрузке компонентов: оксида цинка при 90-100°C, гидроксида кобальта при 110-120°C, диоксида марганца (пиролюзита) при 120-130°C с одновременным введением этиленгликоля, с последующим введением растворителя: уайт-спирита, и/или нефраса C4, и/или топлива для реактивных двигателей ТС-1 или их смеси. Технический результат - расширение возможностей применения сиккатива, сокращение энергозатрат, повышение твердости пленки лакокрасочного материала. 2 табл.

Изобретение относится к области производства сиккативов, обеспечивающих высыхание лакокрасочных материалов на основе алкидных, уралкидных и масляных пленкообразующих. Способ получения сиккатива включает взаимодействие 2-этилгексановой кислоты с оксидом свинца, гидроксидом кобальта и диоксидом марганца (пиролюзитом) при последовательной загрузке компонентов: оксида свинца при 90-100°С, гидроксида кобальта при 110-120°С, диоксида марганца (пиролюзита) при 120-130°С с одновременным введением этиленгликоля, с последующим введением растворителя: уайт-спирита, и/или нефраса С4, и/или топлива для реактивных двигателей ТС-1 или их смеси. Технический результат - расширение технологических возможностей, сокращение энергозатрат. 2 табл.

Изобретение относится к области производства сиккативов, обеспечивающих высыхание лакокрасочных материалов на основе алкидных, уралкидных и масляных пленкообразующих. Сиккатив получают путем сплавления 2-этилгексановой кислоты со смесью оксида свинца (свинцовый глет) и гидроксидом кобальта. При этом сплавление осуществляют при одновременной загрузке их при температуре 110-120°С и мольном соотношении гидроксида кобальта, оксида свинца и 2-этилгексановой кислоты соответственно 1,0:2,8-10,4:7,4-17,8. Далее вводят растворитель уайт-спирит, и/или нефрас С4, и/или топливо для реактивных двигателей ТС-1, или их смеси в количестве 50-58% масс. 3 табл.

Изобретение относится к отверждающим агентам для высушивания на воздухе алкидных смол, покрывающих составов, таких как краска, лак, морилка, типографские краски и линолеумные напольные покрытия. Описывается способная к отверждению жидкая среда, включающая а) от 1 до 90 мас.% алкидной смолы и б) от 0,0001 до 0,1 мас.% сиккатива в виде комплекса железа или марганца с тетрадентатным, пентадентатным или гексадентатным азотдонорным лигандом. Указанный сиккатив обладает повышенной активностью и обеспечивает отверждение композиций при относительно низкой концентрации в отверждаемой жидкой среде. 2 н. и 17 з.п. ф-лы, 8 табл., 5 пр.

Изобретение относится к композиции для нанесения самоокисляющегося архитектурного покрытия. Композиция для нанесения самоокисляющегося архитектурного покрытия, подходящая для нанесения на поверхности неквалифицированными пользователями, не имеющими каких-либо средств защиты органов дыхания, при температурах окружающей среды и при естественном дневном свете. Данная композиция содержит самоокисляющееся полимерное связующее и систему промотора, промотирующую самоокисление самоокисляющегося полимерного связующего, содержащую от 0 до 0,01 мас.% ионов кобальта на массу самоокисляющегося полимерного связующего, ионы металлов, отличных от ионов кобальта, которые промотируют самоокисление для поверхности, в количестве от 0,001 до 0,04 мас.% и ионы металлов, которые промотируют самоокисление для толщи материала в количестве от 0,5 до 2 мас.% при расчете на массу самоокисляющегося полимерного связующегося в композиции, а также, по меньшей мере, один фотоинициатор присутствующий в количествах от 0,3 до 2 мас.% при расчете на массу самоокисляющегося полимерного связующегося в композиции. Данную композицию наносят на поверхность для получения высушенного архитектурного покрытия при температурах окружающей среды при облучении низкоэнергетическим излучением в виде света с длиной волны в диапазоне от 350 до 650 нм. Композиция устраняет потребность в использовании более чем следовых количеств ионов кобальта, которые считаются канцерогенными, и при этом обеспечивает достижение надлежащих высоких скоростей самоокисления. Предпочтительно использования кобальта можно избегать совершенно. Использование низких концентраций ионов других металлов приводит к уменьшению изменения окраски композиций зачастую при достижении уровней, меньших по сравнению с тем, что достигается при использовании обычных кобальтовых промоторов. Улучшается также блеск покрытия. Способ нанесения для получения высушенного архитектурного покрытия на поверхности осуществляют при температурах окружающей среды, и для него не требуется использование облучения высокоэнергетическим излучением и наличия тщательно контролируемых условий. 2 н. и 5 з.п. ф-лы, 4 ил., 7 табл.

Изобретение относится к способам получения сиккативов, предлагаемых как в качестве самостоятельных товарных продуктов, так и в производстве лакокрасочных материалов в качестве ускорителей-катализаторов. Способ предусматривает взаимодействие оксида цинка или свинца с 2-этилгексановой кислотой при двухступенчатом нагревании до 105°С на первой и до 120°С на второй ступени в присутствии ускорителя реакции, в качестве которого используют ненасыщенный низкомолекулярный соолигомер, содержащий 30-50 мас.% циклопентадиеновых и 5-20 мас.% инденовых звеньев, выкипающий при 200-370°С при нормальном давлении с молекулярной массой 150-300 а.е.м., йодным числом 30-75 г иода/100 г и последующее разбавление в органическом растворителе, в качестве которого используют смесь уайт-спирита с 25-75 мас.% отгона непрореагировавших углеводородов полимеризации жидких продуктов пиролиза, выкипающего при 120-200°С с плотностью 860-1005 кг/м³. При этом синтез сиккатива ведут при мольном соотношении исходных реагентов: оксид цинка или свинца: 2-этилгексановая кислота =1,0:1,7-2,5, а количество вводимого ускорителя реакции составляет 0,5-2,0 мас.% от загрузки исходных реагентов. Способ позволяет улучшить качество получаемого сиккатива при одновременном снижении затрат на его получение. 2 табл.

Изобретение относится к технологии получения лакокрасочных материалов, а именно к способу получения осажденного сиккатива, используемого в качестве катализатора отверждения лакокрасочных покрытий. Сиккатив получают при соотношении жирнокислотного компонента, водного раствора едкого натрия, соли поливалентного металла, соответственно моль: 1-1,1:1:0,5-0,65; при этом используют 50-55% водный раствор едкого натрия, а в конце процесса вводят перекись метилэтилкетона или перекись циклогексанона в количестве 1-2 мас.% и при следующей последовательности загрузки компонентов: жирнокислотный компонент, соль поливалентного металла, водный раствор едкого натрия. Полученный осажденный сиккатив обладает повышенной каталитической активностью при введении их в лакокрасочные материалы. 2 табл.

Изобретение относится к получению солей поливалентных металлов и кислот растительных масел и жиров, которые могут быть использованы в качестве катализаторов и сиккативов в кожевенной, резинообувной, лакокрасочной и других отраслях промышленности. Соли поливалентных металлов жирных кислот получают воздействием на щелочные соли этих кислот водным раствором водорастворимой соли поливалентного металла или смеси водорастворимых солей поливалентных металлов. Соли щелочного металла или аммония получают путем количественного щелочного гидролиза соответствующего растительного масла, жира, низковязких оксидатов или их смесей при обработке последнего(ей) при интенсивном механическом перемешивании и постепенном росте температуры от 20-30°С до 60-100°С эквивалентным количеством щелочи или аммиака, вводимой(ого) в виде 3,26-48,46% водного раствора, в течение 3-10 минут в присутствии начальной добавки стеарата или олеата натрия в количестве 0,5-1,0% от массы гидролизуемого растительного масла, жира, низковязкого оксидата или их смесей, либо содержащей такое же количество мыла щелочного металла и кислот гидролизуемого объекта добавки реакционной смеси предшествующего гидролиза до остаточного содержания щелочи в системе, не превышающего 2-3% от исходной величины, после чего продолжают перемешивание 10-15 мин. В полученную реакционную смесь, не прекращая перемешивания и не снижая температуру, вводят в течение 10-20 мин. предварительно приготовленный и подогретый до температуры 60-98°С водный раствор водорастворимой соли поливалентного металла или смеси солей разных поливалентных металлов в количестве 1 г-экв. на 1 моль взятой на гидролиз щелочи, продолжают перемешивание в течение 15-20 мин. После этого перемешивание прекращают и полученную композицию солей подвергают отделению от водной фазы путем фильтрования, центрифугирования или экстрагирования органическим растворителем. Способ позволяет получать соли поливалентного металла или нескольких поливалентных металлов с анионным составом, полностью качественно и количественно отвечающим кислотному составу конкретного растительного масла или жира. 4 з.п. ф-лы, 3 табл.