Получение жидких углеводородных смесей из горючих сланцев, нефтеносного песка или неплавких твердых углеродсодержащих или т.п. материалов, например из древесины, каменного угля: .из каучука или каучуковых отходов – C10G 1/10

Изобретение относится к вакуумному насос-маслопроизводящему реактору, который имеет вал с подшипниками и корпус с механическим уплотнителем для предотвращения утечки масла по валу, а на стороне привода гидравлическое уплотнение, расположенное между механическими герметизирующими уплотнителями (1; 3) и подшипниками (10). Гидравлическое уплотнение содержит камеру для масла, а на другой стороне корпуса камеру на напорной стороне (12), соединенную через подводящую магистраль (13) с напорной магистралью (5) и имеющую в нижней части камеры на напорной стороне (12) магистраль (15) с запорным клапаном (16) для удаления находящихся в масле частиц. Масляная камера (4) регулируется посредством предохранительного клапана (9) с избыточным давлением 0,05 бар. Давление в камере на напорной стороне (12) регулируется посредством запорного клапана, при этом в камере на напорной стороне (12) устанавливается большее избыточное давление, чем в масляной камере (4). Также изобретение относится к способу герметизации вакуумного насоса-маслопроизводящего реактора. Способ характеризуется тем, что дополнительно к механическому уплотнению обеспечивает гидравлическое уплотнение. При этом механическое уплотнение содержит масляную камеру, давление в которой устанавливают таким образом, чтобы подшипники вала достаточно смазывались, а избыточное давление этой камеры в направлении уплотнения поддерживалось минимальным. Технический результат - создание более надежного и экономичного процесса за счет усовершенствования гидравлической системы вакуумного насоса-маслопроизводящего реактора. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к многостадийной термической обработке резиновых отходов, в частности отходов шин. Изобретение касается способа многостадийной термической обработки резиновых отходов для извлечения углеродной сажи, включающего этапы транспортировки твердого материала в виде гранулированного продукта, полученного из резиновых отходов, в три различные последовательно расположенные зоны нагрева, находящиеся в реакторе (10). В зонах (11а, 11b, 11с) нагрева твердый материал нагревают при первой температуре, составляющей от 100 до 200°С, предпочтительно от 150 до 180°С, затем при второй температуре, составляющей от 200 до 350°С, и затем при третьей температуре, составляющей от 300 до 600°С. Соответствующие температуры поддерживают в соответствующих зонах нагрева до полного прекращения выделения масел. При выполнении заключительного этапа твердый материал извлекают из реактора (10) и отделяют целевые твердые материалы. Изобретение также касается углеродной сажи и устройства для многостадийной термической обработки резиновых отходов. Технический результат - получение углеродной сажи высокой чистоты в качестве твердого целевого продукта. 3 н. и 18 з.п. ф-лы, 10 ил., 1 табл.

Изобретение может быть использовано для получения газообразного, жидкого и твердого топлив, строительных материалов, извлечения металлов из отходов обогатительных фабрик. Изобретение касается устройства для переработки органических и минеральных отходов, включающего цилиндрический корпус, выполненный с двойной стенкой с выходным окном для отбора жидкой и газообразной фракций и снабженный загрузочной крышкой, расположенный внутри корпуса смеситель с входными и выходными окнами для теплоносителя. Цилиндрический корпус выполнен с возможностью вращения, смеситель выполнен из трех наклонных трубчатых элементов с лопастями, расположенных через 120° и жестко установленных одним концом на торцовой стенке корпуса с входными окнами для соединения с нагревателями, а другим концом - на внутренней стенке с выходными окнами для подачи теплоносителя в полость между двумя стенками корпуса, а лопасти выполнены серпообразной формы и жестко установлены на наружной стороне трубчатого элемента с углом наклона 30-40° в сторону, противоположную наклону трубчатого элемента. Кроме того, в корпусе установлены уплотнитель исходного сырья и трубка для отвода пара и подвода жидких реагентов. Технический результат - простая и надежная конструкция заявленного устройства - обеспечивает высокую эффективность теплопередачи перерабатываемому сырью, одностадийную переработку сырья без предварительной сортировки и без предварительного измельчения, а также расширение технологических возможностей устройства. 1 ил., 2 табл., 8 пр.

Изобретение относится к области химической переработки углеводородного сырья и может быть использовано для низкотемпературного пиролиза изношенных автомобильных шин и других вторичных полимерсодержащих материалов с получением продуктов пиролиза, используемых в промышленности в качестве энергоносителей и сырья для дальнейшей химической переработки. Изобретение касается способа переработки резиносодержащих и полимерных отходов, включающего сжижение отходов под действием нагрева и давления в углеводородном растворителе, ректификацию жидких продуктов переработки и отделение твердых веществ, в котором переработку отходов совмещают с переработкой нефти, при этом сжижение отходов осуществляют растворением их нагретой до 500°С нефтью, поступающей из печи нагрева установки для переработки нефти и непрерывно проходящей через отходы с подачей жидких продуктов переработки отходов в смеси с нефтью в ректификационную колонну установки для переработки нефти. Технический результат - снижение энергозатрат, ускорение процесса переработки отходов, повышение качества получаемых продуктов пиролиза, повышение экологической чистоты процесса переработки резиносодержащих и полимерных отходов. 1 ил.

Изобретение относится к термической переработке изношенных автомобильных шин. Пиролизный комплекс содержит реактор с коаксиально расположенными внутренней и внешней камерами, загрузочные и разгрузочные устройства, устройство для внутреннего и наружного нагрева сырья, устройство разделения горячих пиролизных паров на жидкую и газообразную составляющие и устройство для очистки выбрасываемых в атмосферу газов. Устройство для внутреннего и наружного нагрева сырья представляет собой топочное устройство, работающее совместно на жидком и газообразном топливе, снабженное двумя жаропрочными газоходами для регулируемой подачи горячих топочных газов во внутреннюю и внешнюю камеры реактора. Устройство разделения состоит из серии разделительных гидравлических камер с перегородками, оснащенными входными патрубками для подвода пиролизных паров и выходными патрубками для отвода пиролизных паров. Изобретение обеспечивает повышение качественных и экологических характеристик пиролизного комплекса, а также производительности его работы. 1 ил.

Изобретение относится к способам получения вяжущего, который может быть использован в дорожном строительстве. Изобретение касается способа получения вяжущего, включающего нагрев и окисление кислородом воздуха тяжелых нефтяных остатков и резиновой крошки при заданной температуре, при этом нагрев ведут путем термолиза исходной смеси тяжелого нефтяного остатка, смешиваемого с резиновой крошкой в соотношении 1:0,1-1, при температуре 350-375°С и перемешивании в течение 10-60 минут, с использованием активирующей добавки, в качестве которой используют горючие сланцы и/или природные или синтетические цеолиты, для полученной смеси в количестве 5-30 мас.% на смесь, а окисление кислородом воздуха производят при 230-300°С в течение 1-6 часов. Технический результат - повышение качества вяжущего. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способам получения вяжущего, которое может быть использовано в дорожном строительстве. Изобретение касается способа получения вяжущего, включающего нагрев тяжелых нефтяных, нагрев смеси ведут путем термолиза в два этапа. Термолиз на первом этапе осуществляют при 100-250°С в присутствии дистиллятного растворителя, взятого в соотношении с резиновой крошкой 1:0,1-1, в течение 15-60 минут в присутствии активирующей добавки, затем термолиз осуществляют на 2-м этапе при 350-450°С в течение 10-60 минут в среде тяжелого нефтяного остатка при постепенном испарении дистиллятного растворителя. Технический результат - повышение физико-механических свойств вяжущего. 4 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к способу термической переработки полимерных составляющих изношенных автомобильных шин, включающему их загрузку в реактор, пиролиз в среде газа с последующим разделением продуктов пиролиза и выгрузку твердого остатка. При этом измельченные полимерные составляющие изношенных автомобильных шин обрабатывают водным раствором хлорида кобальта из расчета 2% хлорида кобальта от массы полимерных составляющих с последующей сушкой обработанных материалов при комнатной температуре, а пиролиз проводят в среде азота при атмосферном давлении при температуре 450-460°С в течение 1,0÷1,5 часов. Изобретение позволяет увеличить выход газообразных и жидких продуктов пиролиза, а также повысить теплотворную способность газообразных продуктов. 2 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к переработке резиносодержащих отходов, в частности к утилизации изношенных автомобильных покрышек и резинотехнических изделий. Способ переработки отходов резинотехнических изделий включает растворение резиновой крошки в нафталиновой фракции каменноугольной смолы посредством перемешивания смеси компонентов в негерметичной емкости при 220-230°С в течение 15-30 мин с использованием микроволнового излучения с частотой 2450 МГц и мощностью излучения 450 Вт, при следующем соотношении компонентов в смеси, мас.%: резиновая крошка 10-40, нафталиновая фракция каменноугольной смолы - остальное. Технический результат состоит в улучшении экологии и экономичности процесса, в получении резиносодержащего композита, обладающего высокой адгезией к различным поверхностям. 2 табл.

Изобретение относится к способам и устройствам для термической переработки твердых органических отходов, преимущественно резинотехнических изделий в жидкие, газообразные и твердые топливные компоненты. Способ заключается в низкотемпературном пиролизе отходов в реакторе в противотоке с газообразным теплоносителем, полученным от сжигания технологического топлива, вводимым в нижнюю часть реактора, загрузке отходов и выгрузке твердого углеродистого остатка с последующим его охлаждением, конденсацией получаемой парогазовой смеси с разделением ее на несколько фракций топливной жидкости и пиролизный газ, отличающийся тем, что загрузку отходов и выгрузку углеродистого остатка из реактора производят циклически при отношении массы загружаемых отходов к массе выгружаемого углеродистого остатка, равным 3:(0,8-1,2), загрузку отходов осуществляют с интервалом, включающим время разогрева загружаемых отходов и дополнительное время, равное 0,4-0,6 от времени максимальной скорости выделения пиролизного газа, парогазовую смесь перед конденсацией предварительно очищают от сажистых и смолистых фракций орошением органической и/или водно-органической жидкостью при температуре 500-350°С, конденсацию парогазовой смеси с последовательным выделением топливных фракций проводят в диапазоне температур 350-70°С, а конденсацию воды при температуре 25-60°С и получаемый при этом остаточный пиролизный газ направляют на сжигание с утилизацией тепла, причем в период пуска с полной загрузкой реактора газообразный теплоноситель подают двумя потоками: основной поток в количестве 60-70% от общего расхода - в осевую зону реактора, а остальной - в его пристенную зону. Установка для осуществления описанного способа содержит реактор пиролиза с реакционной камерой, топку с горелкой для получения газообразного теплоносителя, конденсаторы получаемой в реакторе парогазовой смеси, а также устройства для загрузки отходов и выгрузки твердых углеродистых остатков с приспособлением для их охлаждения, отличающаяся тем, что реакционная камера выполнена в виде смонтированных на колосниковой решетке с живым сечением 20-40% концентрично установленных наружного и внутреннего перфорированных стаканов, при этом внутренний стакан и полость между наружным стаканом и корпусом реактора выполнены закрытыми сверху посредством перегородок и оба стакана по высоте имеют три условные технологические зоны, причем стенки стаканов нижней зоны выполнены сплошными по высоте, равной 0,3-0,5 расчетной высоты загрузки, на опорах реактора смонтированы датчики контроля массы загружаемых отходов, установка снабжена барботером-промывателем с гидроциклоном для очистки парогазовой смеси от смолистых и сажистых фракций, а устройства для загрузки и выгрузки выполнены в виде шлюзовых камер. 2 н. и 5 з.п., 3 табл., 6 ил.

Изобретение относится к области утилизации изношенных автомобильных шин и отходов резинотехнических изделий. Утилизация изношенных автомобильных шин заключается в термической обработке шин в экстракторе, заполненном нефтяным мазутом или гудроном, циркулирующим снизу вверх, при температуре 260-290°С до полного растворения резины. При этом процесс растворения резины сопровождается процессом вращения перерабатываемых покрышек в разные стороны относительно друг друга. Силы трения, возникающие в точках соприкосновения покрышек, способствуют ускорению процесса растворения, а следовательно, и сокращению времени на переработку. Технический результат состоит в сокращении времени утилизации автомобильных шин и повышении производительности процесса. Получаемые резинобитумные композиции используют как материал для гидроизоляции, кровельных работ, для приготовления асфальтобетона. 1 ил.

Изобретение относится к способу переработки резин общего и специального назначения на основе полидиеновых каучуков, а также резиносодержащих отходов, изготовленных из таких резин, в частности шинных резин и отработанных автомобильных шин. Способ заключается в сжижении резин и резиносодержащих отходов путем их контактирования с закисью азота (N₂O) с образованием вязкотекучих или жидких продуктов. Процесс ведут при температуре 120-350°С и давлении закиси азота от 3 до 140 атм. Для контактирования вместо закиси азота может быть использована смесь N₂ O с газом-разбавителем. В качестве газа-разбавителя могут выступать инертные газы, алканы С₁-С₄ или их смеси. Технический результат состоит в снижении энергозатрат и в упрощении способа. 2 н. и 10 з.п. ф-лы.

Способ и оборудование предназначены для применения в химической промышленности для деструкции твердых веществ, содержащих углерод и углеводороды. Способ пиролиза цельных покрышек осуществляется термической обработкой путем косвенного нагрева при существенной газонепроницаемости, причем выделяемые газообразные углеводороды переносятся к действующей совместно установке сепарации конденсата, соединенной с оборудованием, где они ректифицируются в непрерывном действующем совместно технологическом процессе, отделенные твердые компоненты удаляются, а каждая покрышка подвергается предварительному нагреву перед поступлением в область термической обработки, причем перед предварительным нагревом пространство, которое занимает следующая покрышка, подвергается вакуумной обработке и заполняется инертным газом, причем это пространство отделено от области термической обработки и окружающей среды. Оборудование для пиролиза цельных покрышек содержит вертикально позиционируемый цилиндрический реактор (1), обеспеченный системой сгорания для нагрева, с горизонтальной подающей конвейерной системой в верхнем уровне реактора, и расположенную внизу выпускную конвейерную систему, с трубопроводами, предусмотренными в верхней части реактора, соединенными с его внутренним пространством и предназначенными для отвода газообразных продуктов, выделяемых в реакторе, причем система сгорания состоит из камеры (2) сгорания, которая охватывает реактор (1) вдоль его высоты, и горелок (3), симметрично окружающих реактор (1) в нижней части камеры (2) сгорания, и трубопровод, предусмотренный в верхней части камеры сгорания для отвода выхлопных газов, при этом подающая конвейерная система состоит из последовательно расположенных подающего роликового конвейера и камер, отличающиеся тем, что имеются две камеры, причем первая камера является горизонтально ориентированной открытой приемной камерой (6), соединенной с подающим роликовым конвейером (5), а вторая, частично покрывающая реактор, также горизонтальная и закрывающаяся герметично, является форкамерой (7), и герметично закрывающий вертикальный клапан (8), предусмотренный между обеими камерами (6) и (7), стенки форкамеры (7) в первой секции (9), расположенной поверх цилиндрического реактора (1), являются двойными и водоохлаждаемыми, имеют горизонтальный канал (14) для вакуумной обработки и вход (15) для подачи инертного газа, так что внутренняя поверхность форкамеры (7) покрыта искрозащитным материалом, а выпускная конвейерная система (подающая транспортная система) состоит из ленточных конвейеров, причем один из них является горизонтальным реверсивным конвейером (25), а другие два являются левым (26) и правым (27) наклонными выпускными конвейерами. Настоящее изобретение гарантирует отсутствие кислорода в реакторе и обеспечивает увеличение теплового коэффициента полезного действия. 2 н. и 12 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к химической промышленности и утилизации резиносодержащих промышленных и бытовых отходов, например отслуживших свой срок автопокрышек. Способ осуществляют за счет термолиза резиновой крошки в псевдоожиженном слое в вертикальном потоке ожижающего агента-растворителя - смеси углеводородов, содержащих алкилароматику. Растворитель циркулирует через резиновую крошку и технический углерод. Продукты термолиза разделяют сепарацией технического углерода. Термолиз проводят при 320-420°С и давлении 3,8-4,2 МПа при массовом соотношении растворителя к резиновой крошке, равном менее 1,0. Растворитель является при этом одновременно ожижающим агентом и теплоносителем и выносит все продукты термолиза в общем потоке из реактора. Получают технический углерод, близкий по составу к саже, используемой в производстве резины, широкую фракцию углеводородов, металлокорд, идущий на переплавку, и текстильную крошку - сырье для химической промышленности. Технический результат состоит в том, что производство не требует дополнительных реагентов, обладает высокой экологической устойчивостью, так как в нем не образуется вторичных отходов, кроме печных дымовых газов, и в улучшении технико-эксплуатационных характеристик. 2 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к области термической переработки углеводородного сырья, в частности к установкам для пиролиза изношенных автомобильных шин и других вторичных полимерсодержащих материалов с получением продуктов пиролиза, используемых в промышленности в качестве энергоносителей и при производстве резинотехнических изделий и сорбентов. Установка для переработки углеводородного сырья содержит оборудованный источником обогрева реактор для пиролиза, систему отвода продуктов пиролиза, содержащую трубопровод, соединяющий пиролизную камеру с теплообменником, систему, изменяющую качественные показатели продуктов пиролиза, систему разделения парогазообразных продуктов пиролиза. Причем реакторов для пиролиза установлено не менее двух, каждый реактор снабжен сменной пиролизной камерой с размещенным в ней сменным решетчатым многоярусным стеллажом. Система, изменяющая качественные показатели продуктов пиролиза, содержит коллекторы, установленные на крышках пиролизных камер и соединенные разъемами с вертикальными каналами, открытыми в нижней части, размещенными по периметру боковой поверхности внутри корпусов пиролизных камер, и трубопроводом через блок управления с емкостями для инертного газа и реагента. Система разделения парогазообразных продуктов пиролиза выполнена в виде последовательно установленных ректификационной колонны и теплообменника, при этом основной трубопровод системы отвода парогазообразных продуктов пиролиза соединяет непосредственно каждую пиролизную камеру с ректификационной колонной и снабжен поворотными патрубками, установленными на каждой пиролизной камере, а трубопровод, соединяющий пиролизную камеру с теплообменником, является обводным и снабжен запорной арматурой. Кроме того, в установке каждый поворотный патрубок системы отвода парогазообразных продуктов может быть оборудован герметичным шарниром, состоящим из неподвижного стакана и размещенной в нем поворотной трубы, причем в нижней части наружного стакана выполнена торообразная проточка, в которой размещены шарики, а в нижней части поворотной трубы установлено кольцо с коническим нижним торцом, выполненным под углом 60-62° к его оси, которым поворотная труба опирается на шарики, при этом в верхней части неподвижный стакан оборудован сальником. Кроме того, в установке каждый реактор для пиролиза может быть снабжен металлическим цельным корпусом с источником обогрева в виде нагревательных элементов, равномерно расположенных на внутренней поверхности в каналах футеровки, объединенных в группы с возможностью последовательного отключения группы нагревательных элементов. Техническим результатом является снижение энергозатрат, ускорение процесса переработки сырья, повышение качества получаемых продуктов пиролиза, получение легких видов топлива (бензин, дизтопливо, керосин) непосредственно в процессе переработки углеводородного сырья и повышение экологической чистоты процесса переработки углеводородного сырья. 2 з.п. ф-лы, 1 табл., 3 ил.

Изобретение относится к способу получения газообразного топлива из отходов резины и полимеров, включающему подготовку исходного сырья, баротермическую деструкцию исходного сырья путем сжижения в водорододонорном растворителе при температуре выше 270°С и давлении до 6 МПа, с получением жидкой фракции, выделение технического углерода и других побочных твердых продуктов, полное испарение полученной жидкой фракции, пиролиз образующейся парогазовой смеси при температуре 700-800°С и давлении 2.2-2.5 МПа, с последующим резким охлаждением полученного газа. Применение обозначенного способа позволяет увеличить выход газообразного топлива из резиновых и полимерных отходов.

Изобретение относится к переработке углеводородов и может быть использовано в химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности, коммунальном хозяйстве. В способе переработки резинотехнических и органических отходов осуществляют их термическое разложение в парогазовой среде, разделяют продукты разложения на твердые и газообразные. Переработку резинотехнических и органических отходов осуществляют в реакторе путем прямого термического воздействия на них источником инфракрасного излучения в среде циркулирующего со скоростью 0,01-3,5 м³/мин потока водяного пара и/или газа с получением твердого технического углерода, жидкой и газообразной фракции перерабатываемых отходов. Изобретение предусматривает наличие устройства для переработки резинотехнических и органических отходов, содержащего теплоизолированный реактор и источник излучения, установленный вертикально. В устройстве использован источник инфракрасного излучения, смонтированный в центре реактора или по его центральной оси. На расстоянии 30-1000 мм от источника излучения смонтирован перфорированный трубопровод с изменяемой геометрией сечения, в котором соотношение диаметров входного D1 и выходного D2 отверстий изменяется в пределах D1/D2=1/1,1-1/10. Изобретение позволяет снизить удельные энергозатраты на единицу готовой продукции, сократить вредные выбросы в атмосферу, увеличивает пожаробезопасность. 2 н. и 5 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к переработке органических полимерных отходов резинотехнической промышленности и автотранспорта, например сайлент-блоков, в металлические детали для их восстановления и химическое сырье. Способ переработки резинометаллических изделий включает их нагрев при 100-400°С в среде отработанных масел в смеси с нефтяной фракцией с температурой кипения 240-280°С в соотношении 10:1, отделение паровой фазы и ее конденсацию. Причем конденсат с температурой кипения 240...280°С возвращают в рабочий состав рабочего агента текущего цикла переработки. Переработку ведут до полного растворения резины. Удаляют суспензию деструктированной резины и отработанного масла. Установка для осуществления способа содержит разъемный реактор с крышкой, конденсатор, установленный в линии отвода парогазовой смеси, промежуточную емкость, линию подачи конденсированной фазы рабочего агента, греющую поверхность. Реактор содержит трубчатую кольцевую насадку с отверстиями, расположенную концентрично греющей поверхности ниже ее уровня. Конденсатор и промежуточная емкость расположены выше уровня заливки рабочего агента. Техническим результатом является упрощение способа переработки резинометаллических изделий, повышение производительности и безопасности процесса термоожижения отходов резинотехнической промышленности и автотранспорта, снижение удельных энергозатрат. 2 н.п. ф-лы, 1 табл., 1 ил.

Изобретение относится к устройствам для переработки отходов и может быть использовано для переработки резиновых отходов, пластмассовых изделий, мусора и т.п. Устройство для переработки отходов включает реактор с устройством загрузки исходного сырья и системой трубопроводов, соединяющих реактор с конденсатором и охладителем. Реактор устройства смонтирован в полости нагревательной печи. Устройство снабжено механизмом подачи в нагревательную печь не сконденсировавшегося и выходящего из нагревательной печи газа, выполненным в виде двух замкнутых контуров. Один из контуров состоит из реактора, конденсатора, гидравлического затвора и насоса в цепочке оборудования возврата не сконденсировавшегося газа. Второй контур состоит из нагревательной печи, выходящего из нее трубопровода со входом пара, нагревателя и реактора. Оба контура и система подачи в нагревательную печь природного газа связаны с блоком управления. Устройство позволяет уменьшить количество вредных выбросов в атмосферу и имеет небольшую энергоемкость. 1 ил.

Изобретение относится к химической переработке резиносодержащих, а также промышленных и бытовых органических отходов (полиэтилен, полистирол, полиизобутилен, капрон, лавсан, энант, найлон, поливинилхлорид, различные виды каучука, фенолформальдегидные наволачные смолы и т. д.) в компоненты моторного топлива и сырье для промышленности основного органического, нефтехимического и биохимического синтеза, производству анодной массы для электротермических и электрохимических предприятий, гидро-, тепло- и звукоизоляционных материалов, асфальтобетона для дорожного строительства. Способ осуществляют путём термокаталитического ожижения отходов при повышенных температурах и давлении в углеводородном растворителе с последующим отделением жидких продуктов и их ректификацией с получением целевых продуктов. В качестве углеводородного растворителя используют смесь алкилбензолсодержащих углеводородов с углеводородным водорододонорным растворителем, имеющим меньшее время индукционного эффекта. Процесс проводят при температуре 200-320°С, давлении 1-3 МПа. В качестве углеводородного растворителя, имеющего меньшее время индукционного эффекта, чем алкилбензолсодержащие углеводороды, можно использовать тетралин или фракции парафиново-нафтеновой нефти с пределом выкипания 230-280°С. Изобретение позволяет упростить технологию, увеличить производительность процесса при одновременном повышении взрыво- и пожароопасности, увеличить выход фракций с температурой кипения до 200°С высокого качества. 5 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к химической переработке резиносодержащих, а также промышленных и бытовых органических отходов (полиэтилен, полистирол, полиизобутилен, капрон, лавсан, энант, найлон, поливинилхлорид, различные виды каучука, фенолформальдегидные наволачные смолы и т.д.) в компоненты моторного топлива и сырье для промышленности основного органического, нефтехимического и биохимического синтеза, производству анодной массы для электротермических и электрохимической предприятий, гидро-, тепло- и звукоизоляционных материалов, асфальтобетона для дорожного строительства. Способ переработки заключается в том, что осуществляют термокаталитическое ожижение отходов при повышенных температуре и давлении в углеводородном водорододонорном растворителе с последующим отделением жидких продуктов и их ректификацией с получением целевых продуктов. Процесс проводят в присутствии смеси водорододонорных углеводородов, в качестве одного из которых используют алкилбензолы, а в качестве второго - водорододонорный углеводород, имеющий меньшее время индукционного эффекта. Процесс проводят при температуре 200-320°С и давлении 1-3 МПа в присутствии катализатора, в качестве которого используют фталоцианины или диметилглиоксиматы, выбранные из группы, содержащей медь, никель, кобальт, молибден, титан, марганец, железо и их смеси. Предпочтительно осуществление способа проводят в смеси алкилбензолов и тетралина, взятых в массовом соотношении 10:0,5-10:2,0 или в смеси алкилбензолов и фракции с пределом выкипания 230-280°С парафиново-нафтеновой нефти, взятых в том же массовом соотношении. Целесообразно использовать массовое соотношение растворитель: катализатор, равное 1:0,01-1:0,05. Предпочтительно процесс проводить при массовом соотношении отходы: растворитель, равном 1:2-4. Технический результат от использования изобретения заключается в повышении водорододонорного потенциала растворителя за счет более эффективного использования водорода последнего, а также селективности процесса при ожижении сложных по химическому составу отходов, упрощении технологии, снижении температуры и давления, увеличении производительности процесса при одновременном повышении взрыво- и пожаробезопасности, экологической чистоты, увеличении выхода фракций с температурой кипения до 200°С, характеризующихся низким содержанием кислород-, азот- и сераорганических, а также непредельных соединений, повышении качество технического углерода, наполнителя в резиносодержащих отходах, пирогаза. 5 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к химической переработке отходов резиносодержащих изделий и бытовых полимерных отходов. Способ включает деполимеризацию исходных материалов с добавлением органического растворителя с получением конденсата и деполимеризата. В качестве органического растворителя используют перегретый органический растворитель с температурой 200-500°С при давлении 0,1-0,3 бар. Деполимеризацию проводят с использованием факела газа, получающегося в сопле Лаваля и представляющего собой продукты высокотемпературного крекинга смеси органического растворителя и деполимеризата. Причем часть деполимеризата насосом высокого давления подают в печь, где нагревают до температуры 600-650°С, и через сопло Лаваля возвращают в зону деполимеризации на высокотемпературный крекинг с разделением на фракции. Технический результат изобретения состоит в упрощении технологии и снижении себестоимости переработки отходов. 1 ил.

Изобретение относится к технологии переработки отходов резины и продуктов нефтехимии и нефтепереработки и может быть использовано для решения экологических и топливно-энергетических задач. Высокомолекулярные нефтепродукты в виде отработанного масла, мазутов, очищенных нефтешламов, гудронов или их смеси сначала подают в блок активации. Их подвергают воздействию акустических и электромагнитных волн. Активированные нефтепродукты поступают в реактор деструкции. Разделанная на части резина подвергается воздействию перегретого пара и также части продуктов деструкции нефтепродуктов при 500-600°С в реакторе деструкции резины. Образующиеся легкие газообразные углеводороды сжигаются в парогенераторе. Тепло из него используют в реакторе деструкции нефтепродуктов. Твердые продукты деструкции резины разделяют в сепараторе. Жидкие продукты деструкции резины поступают в блок активации и используются при деструкции нефтепродуктов, 1 ил.

Изобретение относится к химической переработке резиносодержащих, а также промышленных и бытовых органических отходов (полиэтилен, полистирол, полиизобутилен, капрон, лавсан, энант, найлон, поливинилхлорид, различные виды каучука, фенолформальдегидные наволачные смолы и т. д.) в компоненты моторного топлива и сырье для промышленности основного органического, нефтехимического и биохимического синтеза, производству анодной массы для электротермических и электрохимической предприятий, гидро-, тепло- и звукоизоляционных материалов, асфальтобетона для дорожного строительства. Способ заключается в том, что осуществляют термокаталитическое ожижение отходов при температуре 200-320°С и давлении 1-3 МПа. При этом процесс проводят в присутствии смеси водорододонорных углеводородов, в качестве одного из которых используют алкилбензолы, а в качестве второго - водорододонорный углеводород, имеющий меньшее время индукционного эффекта. Процесс проводят в присутствии катализатора, в качестве которого используют фталоцианины или диметилглиоксиматы, выбранные из группы, содержащей медь, никель, кобальт, молибден, титан, марганец, железо и их смеси а также в присутствии добавок - нейтрализаторов, взятых в количестве 0,10-0,50 мас.% от отходов. Предпочтительно осуществление способа проводить в смеси алкилбензолов и тетралина, взятых в массовом соотношении 10:0,5-10:2,0 или в смеси алкилбензолов и фракции с пределом выкипания 230-280°С парафиново-нафтеновой нефти, взятых в том же массовом соотношении. При использовании в качестве катализатора фталоцианинов или диметилглиоксиматов, целесообразно использовать массовое соотношение растворитель : катализатор, равном 1:0,01-1:0,05. Предпочтительно процесс проводить при массовом соотношении отходы : растворитель, равном 1:2-4. Технический результат от использования изобретения заключается в повышении водорододонорного потенциала растворителя за счет более эффективного использования водорода последнего, а также селективности процесса при ожижении сложных по химическому составу отходов, упрощении технологии, обеспечении независимости от химического состава сырья, снижении температуры и давления, увеличении производительности процесса при одновременном повышении взрыво- и пожаробезопасности, экологической чистоты, увеличении выхода фракций с температурой кипения до 200°С, характеризующихся низким содержанием кислород-, азот- и сероорганических, а также непредельных соединений, повышении качества технического углерода, наполнителя в резиносодержащих отходах, пирогаза. В предпочтительном варианте осуществления способа в качестве добавок-нейтрализаторов, снижающих ограничение по химическому составу перерабатываемого сырья, используют оксиды и гидроксиды элементов I-II групп периодической системы. В предпочтительном варианте осуществления способ проводят при массовом соотношении отходы : добавка-нейтрализатор, равном 1:0.1-1:0.5. 7 з.п.ф-лы, 1 табл.

Использование. Изобретение относится к области переработки резиносодержащих отходов и может быть использовано в нефтехимической, нефтеперерабатывающей и дорожной отраслях промышленности. Проводят способ переработки резиносодержащих отходов путем каталитического крекинга смеси резиносодержащих отходов и нефтяных остатков в присутствии цеолита при температуре 390-450°С, давлении 0,2-5,0 МПа, в течение 30-90 минут. В качестве нефтяного остатка предпочтительно использовать предварительно термообработанный в присутствии цеолита нефтяной остаток после отгонки от него дистиллятных фракций, более предпочтительно с дополнительно добавленными нефтяными остатками. Способ позволяет при переработке резиносодержащих отходов получать наряду с дистиллятными фракциями качественный битум. 2 з.п. ф-лы.