Обработка бензино-лигроиновых фракций путем по крайней мере одного процесса риформинга и по крайней мере одного другого процесса конверсии: .только из нескольких последовательных ступеней – C10G 63/02

Изобретение относится к установке для проведения конверсии углеводородов, включающей реакционную зону, в которую поступает транспортируемый катализатор. Установка для конверсии углеводородов (400, 500, 600), содержит:

a) емкость для регенерации;

b) устройство, обеспечивающее прохождение катализатора из зоны низкого давления в зону высокого давления, содержащее передаточную емкость, при этом устройство содержит

первый трубопровод для транспортирования катализатора в передаточную емкость, при этом первый трубопровод соединен с первым клапаном для обеспечения подачи катализатора в передаточную емкость,

второй трубопровод для транспортирования катализатора из передаточной емкости, при этом второй трубопровод соединен со вторым клапаном для обеспечения отвода катализатора из передаточной емкости; и

третий трубопровод, обеспечивающий пропускание через него газа при более высоком давлении, чем первое давление, имеющий первый участок, сообщающийся с передаточной емкостью, и второй участок, соединенный с третьим и четвертым клапанами,

каждый третий и четвертый клапаны имеют первое положение, которое является открытым положением, и второе положение, которое является закрытым положением, что соответствует открытию и закрытию первого и второго клапанов для обеспечения протекания газа, при этом первый участок третьего трубопровода соединен со вторым участком между третьим и четвертым клапанами и один конец второго участка соединен с трубопроводом для выпуска газа из емкости для хранения;

с) реакционную зону,

при этом устройство, обеспечивающее прохождение катализатора из зоны низкого давления в зону высокого давления, расположено по существу вертикально к реакционной зоне для обеспечения прохождения регенерированного катализатора из указанного устройства в реакционную зону путем его транспортировки с помощью силы тяжести. Технический результат - осуществление процесса конверсии. 8 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к производству экологических высокооктановых компонентов моторных топлив из бензиновых фракций или бензиновых фракций и С₁-С₄-углеводородных газов. Изобретение касается способа получения компонентов моторных топлив путем гидрооблагораживания жидких продуктов процессов риформинга, с содержанием ароматических углеводородов не менее 55 мас.%, при этом C₅₊ - жидкие высокоароматизированные продукты риформинга или фракцию, выделенную из С₅₊ - высокоароматизированных продуктов риформинга, выкипающую в пределах температур 36-102°С, смешивают с водородсодержащим газом, представляющим собой смесь водорода и C₁-C ₄ - углеводородных газов, и направляют в реактор гидрирования с катализатором, содержащим металл(ы) платиновой группы, где при температуре не более 350°С и давлении не менее 0,35 МПа ароматические углеводороды подвергают гидрированию и превращают в насыщенные циклоалкановые углеводороды, С₅₊ - продукты гидрирования отделяют от водородсодержащего газа и выводят из процесса в качестве экологического компонента моторных топлив, при этом содержание ароматических углеводородов в С₅₊ составляет менее 42 мас.%, а октановые числа более 92 пунктов (ИМ). Технический результат - увеличение выхода С₅₊ -высокооктановых продуктов, соответствующих требованиям стандарта Евро-3. 7 з.п. ф-лы, 12 табл., 2 ил.

Изобретение относится к области производства высокооктановых компонентов моторных топлив и водорода из бензиновых фракций нефтяного и газоконденсатного происхождения и C₁-С ₄ - углеводородных газов. Способ включает совместную переработку С₁-С₄ - углеводородных газов и бензиновых фракций с массовым отношением С₁-С₄/С ₅₊ не менее 3, отделение от С₅₊ жидких продуктов водородсодержащего газа, выделение из С₅₊ - жидких продуктов растворенных С₃-С₄ - углеводородных газов и их рециркуляцию в реакционную зону процесса на вторичную переработку в С₅₊- жидкие углеводороды, при этом после выделения вышеуказанных газов получают высокооктановый компонент моторных топлив, разделение водородсодержащего газа на водород и С₁-С₄ - углеводородные газы путем связывания водорода реакцией каталитического гидрирования ароматических углеводородов в углеводороды циклогексанового ряда и рециркуляцией отделенных от водорода С₁-С₄ -углеводородных газов в реакционную зону процесса на вторичную переработку в С₅₊ - жидкие углеводороды, введение на стадию совместной переработки С₁-С₄ - углеводородных газов и бензиновых фракций избыточного водорода, выделенного из углеводородов циклогексанового ряда. На совместную переработку С₁ -С₄ - углеводородных газов и бензиновых фракций добавляют С₃-С₄ - углеводородные газы из внешнего источника. Причем процесс проводят в присутствии платиносодержащего катализатора в две стадии, где в первой стадии катализатор подвергают старению путем обработки его углеводородами С₅₊ в количестве не менее 75 кг на 1 кг катализатора при температуре не более 480°С, а во второй стадии переработке подвергают смесь бензиновых фракций и С₁-С₄ -углеводородных газов в С₅₊ - высокооктановые компоненты моторных топлив при температуре более 460°С. Катализатор содержит кислотный компонент из числа: гидрооксохлорид алюминия формулы Al(OH)Cl₂; поверхностный оксихлорид олова формулы SnOCl₂; поверхностные оксисульфаты металлов - алюминия, титана, циркония, гафния - общей формулы MeOSO₄, где Me - Al, Ti, Zr, Hf, и металлический компонент - платину и рений или платину и палладий в форме поверхностных сульфидов PtS _0,5, PdS_0,5, ReS_0,5, при следующем содержании компонентов, мас.%: кислотный компонент не менее 0,5; металлический компонент не менее 0,5; носитель (оксид алюминия или смесь оксида алюминия с алюмосиликатом) - остальное до 100. Технический результат - способ позволяет получить высокооктановый компонент моторных топлив с высоким выходом, при этом процесс характеризуется меньшей скоростью снижения содержания ароматических углеводородов в продукте. 2 з.п. ф-лы, 1 табл., 2 ил.

Использование: нефтепереработка и нефтехимия. Предложенный способ получения высокооктанового бензина включает каталитический риформинг прямогонной гидроочищенной бензиновой фракции, ректификацию продуктов риформинга с получением первой фракции с температурой конца кипения 110°С и ниже и второй фракции с температурой начала кипения 110°С и ниже, контактирование первой фракции сначала с алюмоплатиновым катализатором, содержащим 0,35-0,40 мас.% платины, 0,36-0,42 мас.% рения, 0,25-0,30 мас.% кадмия, 1,0-1,2 мас.% хлора и остальное окись алюминия, при температуре 200-250°С и давлении до 4 МПа, а затем с катализатором изомеризации СИ-2, содержащим 0,30-0,35 мас.% платины, 70-80 мас.% оксида циркония, 10-25 мас.% оксида алюминия, 6-12 мас.% сульфат-иона, 0,02-0,03 мас.% оксида натрия, 0,03-0,04 мас.% железа и 0,03-1,32 хлора, при температуре 185-200°С и давлении 3-3,5 МПа, смешение продукта контактирования со второй фракцией. Технический результат: повышение октанового числа целевого продукта при незначительном увеличении содержания ароматических углеводородов. 2 табл.

Изобретение относится к производству углеводородных растворителей, в частности к получению уайт-спирита. Для осуществления способа предварительно обессоленную, обезвоженную нефть подвергают ректификации при атмосферном давлении для отделения бензиновой фракции. Отбензиненную нефть нагревают до 355-365°С и ведут ректификацию с подачей острого водяного пара с температурой 160-170°С и давлением 10 атм в боковой стриппинг атмосферной колонны. При этом выделяют тяжелую бензиновую или лигроиновую фракцию, охлаждают ее, и подвергают гидрогенизаци в присутствии катализатора, представляющего собой окислы Со, Ni, Мо на оксиде алюминия. Перед гидрогенизацией фракцию смешивают с водородсодержащим газом, нагревают и направляют в реактор, где ведут процесс при температуре 250-315°С, давлении 28-32 атм, кратности циркуляции водородсодержащего газа 200-350 нм³/м³. Полученный гидрогенизат после конденсации, отделения избыточного водорода и части полученных продуктов, стабилизируют и направляют в ректификационную колонну для выделения уайт-спирита. Предпочтительно алюмо-кобальт-никель-молибденовый катализатор загружается в реактор послойно: первый слой представляет собой смесь оксидов никеля и молибдена на оксиде алюминия, второй слой - смесь оксидов кобальта и молибдена на оксиде алюминия. Технический результат - получение высококачественного уайт-спирита, характеризующегося низким содержанием серусодержащих соединений и ароматических углеводородов при практически полном отсутствии непредельных углеводородов, по упрощенной технологии из нефтяных дистиллятов, выделенных из высокосернистых и высокоароматических нефтей. 1 з.п. ф-лы, 4 табл.