Процесс контроля или регулирования термообработки – C21D 11/00

Изобретение относится к области металлургии и машиностроения. Для предотвращения брака по механическим свойствам непрерывно отожженной металлической заготовки и обеспечения максимального выхода годного осуществляют управление непрерывной термообработкой металлических заготовок, которое включает неразрушающий непрерывный контроль получаемой в результате термообработки характеристики механических свойств, при этом в качестве контрольной характеристики используют значение удельных энергозатрат, проводят сравнение значений текущих энергозатрат со значениями энергозатрат, полученными из предварительно установленных регрессионных зависимостей механических свойств от удельных энергозатрат, обеспечивающими получение необходимых механических свойств, и регулируют режим термообработки заготовки, обеспечивая попадание величины удельных энергозатрат в интервал допустимых значений. 5 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 ил.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения контролируемого равномерного охлаждения рулона горячей полосы и получения однородных свойств рулон (1) горячей полосы (2) размещают в устройстве промежуточного хранения, при этом рулон опирают и вращают (100) посредством контакта его боковой поверхности (5) с, по меньшей мере, одним элементом для охлаждения в виде ролика (3, 7). Управление процессом охлаждения намотанной в рулон (1) горячей полосы (2) осуществляют с помощью устройства, содержащего машиночитаемый программный код, который имеет управляющие команды. 4 н. и 21 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к области автоматического управления процессом нагрева жидкого металла и может быть использовано для плавления алюминиевых сплавов в газовых отражательных печах ванного типа. Устройство управления содержит два датчика температуры с задатчиками температуры и управляемый силовой преобразователь. Первый датчик температуры размещен в поверхностном слое металла, а второй - на дне ванны. Устройство содержит сумматор с коэффициентом, первый и второй входы которого подключены к выходу первого датчика температуры и выходу его задатчика, сумматор с коэффициентом, первый и второй входы подключены к выходу второго датчика температуры металла и выходу его задатчика, сумматор, входы которого подключены к выходами упомянутых сумматоров с коэффициентами, релейный регулятор, вход которого соединен с выходом сумматора, входы которого подключены к выходам сумматоров с коэффициентами, блок формирования задержанной обратной связи, вход которого подключен к выходу датчика температуры поверхностного слоя, и сумматор, первый вход которого подключен к выходу релейного регулятора, второй вход - к блоку формирования задержанной обратной связи, а выход - к управляемому силовому преобразователю. Обеспечивается быстродействие устройства и гарантированное достижение температуры металла по глубине ванны. 3 ил.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к способам и устройствам термической обработки железнодорожных рельсов. Для повышения уровня физико-механических свойств и увеличения эксплуатационной стойкости рельс подвергают термической обработке, включающей предварительный нагрев, дополнительный нагрев, охлаждение. Нагрев рельса осуществляют непрерывно или дискретно с управлением по программно-заданному режиму. Предварительный нагрев осуществляют до температуры начала аустенизации (точка Ас₁), не превышая температуры конца аустенизации (точка Ас₃ ). Дополнительный нагрев осуществляют путем термоциклирования в области фазовых - превращений. В промежутках между отдельными устройствами нагрева проводят выдержку для выравнивания температур по каждому поперечному сечению. Охлаждение рельса ведут сначала до температуры, обеспечивающей получение мелкозернистой перлитной структуры по каждому поперечному сечению рельса, а затем охлаждают в естественных условиях, при этом скорости охлаждения изменяют на различных стадиях режима охлаждения. Способ осуществляют на установке, содержащей зоны предварительного нагрева, термоциклирования, гомогенизации с отдельными нагревательными устройствами и расположенными между ними промежутками и/или устройствами выравнивания температуры по сечению, зону охлаждения, включающую модули охлаждения с блоком управления и регулирования параметрами охлаждения. 2 н. и 6 з.п. ф-лы, 2 табл., 6 ил.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к термической обработке железнодорожных рельсов. Для повышения физико-механических свойств, получения твердости поверхности катания головки рельса до НВ415 и необходимой прямолинейности рельса проводят предварительный нагрев головки, шейки и подошвы рельса от температуры начала аустенизации до температуры конца аустенизации, а затем дополнительный нагрев путем термоциклирования в области фазовых - превращений с последующим охлаждением рельса по его сечению до температуры, обеспечивающей получение мелкозернистой перлитной структуры, при этом управление нагревом осуществляют непрерывно или дискретно посредством отдельных нагревательных устройств с возможностью проведения в промежутках между ними выдержки для выравнивания температур поверхностных и внутренних объемов но поперечному сечению рельса. После завершения охлаждения проводят самоотпуск при температуре, достаточной для снятия напряжений, и затем проводят дополнительное дифференцированное охлаждение рельса до температуры 250°С и окончательное охлаждение до температуры ниже 60°С. Установка содержит расположенные с промежутками индукционные нагреватели с зонами предварительного и дополнительного нагревов, модули охлаждения с блоком управления и регулирования параметрами охлаждения, устройства дифференцированного охлаждения и окончательного охлаждения, зону самоотпуска. 2 н. и 6 з.п. ф-лы, 6 ил., 2 табл.

Группа изобретений относится к области термосиловой обработки маложестких осесимметричных деталей типа «вал». Способ автоматической диагностики и управления процессом термосиловой обработки маложестких осесимметричных деталей включает установку испытуемой заготовки-образца в стапель, вмонтированный в электропечь, один конец которой жестко фиксируют относительно стапеля, а второй - в зажимном механизме силового нагружения, и одновременно воздействуют на нее температурно-силовыми факторами в осевом направлении. Выравнивают температуру печи по длине и прикладывают осевую растягивающую силу, одновременно контролируют текущий размер диаметра заготовки-образца и управляют температурно-силовым режимом, выравнивают величины поперечных деформаций - утонений по всей длине и включают режим остывания печи с заданной скоростью. Устройство для осуществления способа автоматической диагностики и управления термосиловой обработки маложестких осесимметричных деталей содержит стапель с фиксаторами заготовок и нагревательный элемент. Заготовка-свидетель и заготовка-образец установлены в стапеле с опорными крышками и с двумя отверстиями под захваты заготовок с накрученными сферическими гайками, концы захватов закреплены в отверстиях захватов с внутренней резьбой, а между торцами захватов и образцов и между крышками стапеля и нагревательной камерой установлены теплоизоляционные прокладки. Устройство также содержит датчики контроля утонения диаметров, которые включают в себя щупы, выполненные из материала с минимальным коэффициентом линейного расширения в виде пружины сжатия, первичные преобразователи линейных перемещений и усилители; кроме того, устройство для термосиловой обработки снабжено системой автоматического управления, которая включает датчики температуры, вмонтированные в тело заготовки-свидетеля; линейных перемещений - утонений диаметров и длины заготовки-свидетеля длинномерного узла, установленного на фундаменте и включенного в цепь управления. Система управления содержит три контура управления, один из которых выполнен с возможностью управления величиной и скоростью продольной деформации, второй - температурным воздействием, третий - величиной утонений и равномерной пластической деформацией, причем каждый контур управления содержит датчик, усилитель, аналого-цифровой преобразователь, блок управления и привод. Технический результат - повышение стабильности размеров и формы длинномерных маложестких деталей путем устранения направленности и минимизации уровня осевых остаточных напряжений и формирования их равномерности по длине заготовки. 2 н.з. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к области термической обработки стали и сплавов и может быть применено для построения кадастра жидкостей по их охлаждающей способности. Установка для контроля охлаждающей способности закалочной среды содержит основание, печь трубчатого типа, емкость для закалочной среды, датчик теплового потока с встроенной термопарой. Для переноса датчика из печи в емкость с закалочной средой предусмотрен механизм, состоящий из механизмов тройного и двойного шарнирного параллелограмма. Первая пластина механизма тройного шарнирного параллелограмма неподвижно закреплена в верхней части вертикальной стойки. Ко второй пластине указанного механизма прикреплен датчик теплового потока. Датчик всегда находится в вертикальном положении и перемещается по траектории в виде дуги окружности из зоны нагрева печи в центр объема закалочной среды. Одна из осей неподвижной пластины механизма тройного шарнирного параллелограмма соединена через синхронизатор движения с одним из рычагов неподвижной пластины механизма двойного шарнирного параллелограмма. К его подвижной пластине закреплена печь, выполняющая функцию привода механизма переноса. В результате обеспечивается снижение массогабаритных показателей установки. 1 ил.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к способам и устройствам термической обработки железнодорожных рельсов. Техническим результатом является универсальность способа и устройства, которые позволяют осуществлять термическую обработку рельсов как из углеродистых нелегированных сталей, так и из легированных сталей. Охлаждение рельсов осуществляют со скоростями охлаждения в пределах 2-20°C/с с плавным изменением скорости охлаждения в процессе термообработки, что позволяет получить однородную мелкодисперсную структуру сорбит закалки на глубину более 22 мм от поверхности и получать твердость по поверхности катания до НВ401. Регулирование охлаждающей способности газовой среды производят по программно заданному режиму путем импульсной квазинепрерывной и/или непрерывной инжекции воды в поток воздуха. В зависимости от химического состава рельсовой стали и начальной температуры рельса не ниже температуры аустенизации регулируют расход газовой среды от 20 до 60 м³/мин на 1 метр погонный рельса, при этом расход инжектируемой воды составляет до 12 л/мин на 1 метр погонный рельса. Кроме того, содержание воды в газовой среде составляет до 0,2 литра воды на 1 метр кубический воздуха. Давление газовой среды регулируют в пределах от 0,005 до 0,1 МПа. 2 н. и 10 з.п. ф-лы, 5 табл., 4 ил.

Изобретение относится к области термической обработки стальных изделий, в частности полосовой и тонколистовой стали. Для получения требуемой поверхности характеристики и микроструктуры стального изделия изделие нагревают с начальной температуры до заданной температуры в зоне (6, 7, 8) подогрева, имеющей по меньшей мере одну горелку, работающую на топливе, в частности топливном газе и кислородсодержащем газе, включающем более 21% кислорода, причем изделие вводят в непосредственный контакт с создаваемыми горелками пламенем и перемещают через зону подогрева в направлении перемещения, при этом пламя охватывает изделие по всей внешней границе его поверхности поперек направления перемещения, а в зоне пламени горелкок воздушный коэффициент устанавливают в зависимости от указанной начальной температуры и/или заданной температуры изделия и нагревают равномерно с точно регулируемой степенью окисления. 9 з.п. ф-лы, 7 ил.

Изобретение относится к области термической обработки деталей из стали, в том числе деталей, имеющих сложную форму. Техническим результатом изобретения является стабилизация процесса реализации технологических воздействий, минимизация или полное исключение брака в процессе получения изделий с требуемыми механическими свойствами. Для достижения технического результата способ получения металлоизделий с заданным структурным состоянием после термической обработки включает лабораторное определение температурной кривой термообработки образца материала металлоизделия, обеспечивающей достижение заданного структурного состояния материала изделия, задание интервалов термообработки из условия соблюдения режимов термообработки, соответствующих полученной температурной кривой и охлаждающего воздействия на поверхность изделия с регулированием теплового потока по поверхности изделия в каждом интервале термообработки и с обеспечением получения методом итерации в объеме изделия совпадения температур полученной и заданной температурных кривых с учетом энерговыделения в объеме изделия при химическом и фазовом превращении, при этом тепловой поток определяют из выражения: Q=[(H +H₀ -q m)-(H+H₀)]/ t, Дж/с,где Н и Н₀ - начальные энтальпии фаз, Дж; Н и Н₀ - энтальпии фаз, Дж через интервал времени t, с; m - изменение массы фаз, кг в течение заданного интервала времени; q - удельное энерговыделение, Дж/кг. 1 ил.

Изобретение относится к поверхностной закалке деталей и может быть использовано в различных отраслях промышленности. Для расширения технологических возможностей станка и повышения качества закалки деталей в виде тел вращения станок содержит высокочастотный генератор с закалочным блоком со сменным индуктором, имеющим средство перемещения относительно обрабатываемых деталей и привод вращения, при этом он снабжен управляющим компьютером и частотным преобразователем привода вращения деталей, а средство перемещения сменного индуктора относительно обрабатываемых деталей выполнено в виде трехкоординатного механизма с числовым программным управлением (ЧПУ), при этом управляющий компьютер связан с трехкоординатным механизмом, с высокочастотным генератором и через частотный преобразователь - с приводом вращения деталей. Станок снабжен поворотным столом для деталей, размещенным в зоне перемещения сменного индуктора и связанным с управляющим компьютером. 1 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к области изготовления холоднокатаных труб. Для повышения качества труб за счет обеспечения возможности контроля нарушений сплошности, величины зерна и отклонений толщины стенки от номинального значения осуществляют многократную холодную деформацию труб с промежуточными термообработками и ультразвуковой контроль толщины стенки, величины зерна металла и наличия нарушений сплошности, который проводят на первом цикле перед холодной деформацией и после термообработки, а также после последнего цикла деформации и термообработки, при этом получают готовую трубу с разнозернистостью в 1-2 балла. Впервые контроль всех перечисленных параметров качества осуществляется одновременно по всей длине и поверхности контролируемых труб. Благодаря оперативному контролю трех основных параметров качества, таких как деформация (толщина стенки), термообработка и соответствующий им рост величины зерна металла, представляется возможность также определять тройственную диаграмму для любых марок нержавеющей стали и типа размера труб. 3 ил.

Изобретение относится к области термической обработки стали и сплавов для повышения их механических свойств. Для упрощения конструкции установки для контроля она содержит основание с вертикальной стойкой, трубчатую печь, емкость с закалочной средой, нагреватель закалочной среды, систему автоматического контроля и управления, механизм переноса датчика теплового потока из печи в емкость с закалочной средой, выполненный в виде тройного шарнирного параллелограмма, первый диск которого неподвижно закреплен в верхней части вертикальной стойки, а ко второму диску прикреплен датчик теплового потока с возможностью движения его в вертикальном положении по траектории в виде дуги окружности, крайние точки которой располагают в центре зоны нагрева трубчатой печи и в центре объема закалочной среды, при этом одна из осей первого диска механизма тройного шарнирного параллелограмма соединена с рычагом противовеса, который используют в качестве привода механизма переноса датчика. 1 ил.

Группа изобретений относится к области термообработки. Технический результат - повышение качества термообработки. Согласно способу осуществляют вращение изделия со сварными швами и их нагрев. В процессе вращения измеряют температуру сварного шва фотопирометром, выходной сигнал с которого сравнивают с заданным его значением. Определяют значение рассогласования полученного и заданного сигналов температуры сварного шва и регулируют в зависимости от его значения нагрев шва. В процессе измерения температуры сравнивают текущее значение сигнала температуры с предыдущим, определяют значение рассогласования сигналов и его знак, интегрируют сигнал рассогласования и подают для управления работой нагревателя. Нагревательный элемент имеет возможность регулирования температуры нагрева, в корпусе выполнено закрытое прозрачным материалом окно, напротив которого размещен фотопирометр. Узел для установки изделия оснащен механизмом вертикального перемещения изделия, при этом устройство снабжено блоком управления нагревом сварного шва, вход которого связан с фотопирометром, а выход - с нагревателем. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к области изготовления стального листа и контроля температуры листа в процессе остывания. Для увеличения точности модели прогнозирования температуры и контроля температуры стального листа осуществляют систематический контроль температуры охлаждения, начиная от температуры Ае₃ или более высокой температуры, во время которого повторяют этапы: предварительное определение энтальпии соответственно аустенитной фазы - Н и ферритной фазы - Н при некоторых температурах, определение динамической энтальпии - Hsys по формуле: Hsys=H (X )+H (1-X ) с остаточной фракцией аустенита (Х ) в соответствии с заданной моделью распределения температур, прогнозирование температуры охлаждения посредством использования градиента указанной динамической энтальпии относительно температуры с использованием динамической удельной теплоемкости. 3 н. и 19 з.п. ф-лы, 3 табл., 9 ил.

Изобретение относится к управлению процессом или регулированию процесса на установках для обработки давлением и термической обработки металла. Для формирования заданной структуры и определенных свойств металла способ включает регулирование рабочих параметров с помощью исполнительных элементов, использование модели процесса и модели структуры, по которым после регистрации характерных параметров на основе расчета онлайн определяют соответствующие величины процесса управления и/или процесса регулирования для воздействия на исполнительные элементы, при этом в качестве измеряемой величины онлайн регистрируют в конце или во время процесса, по меньшей мере, один фактический, характеризующий структуру металла параметр и в зависимости от его значения при использовании модели структуры, а также модели процесса осуществляют воздействие на исполнительный элемент установки для получения желаемых свойств структуры металла, при этом в качестве фактического параметра структуры определяют одно из следующих значений: величину зерен структуры, которую определяют предпочтительно с помощью ультразвуковых или рентгеновских аппаратов, момент преобразования структуры или временной промежуток преобразования структуры, которые определяют путем регистрации связанного с преобразованием продольного удлинения металла с помощью контактирующих с металлом измерительных устройств, таких как приборы для измерения усилия обжима или измерительных роликов, температуру преобразования структуры, которую определяют с помощью, по меньшей мере, одного подвижного по направлению подачи металла устройства для измерения температуры, которое позиционируется в зависимости от ожидаемого согласно модели структуры места преобразования структуры. 4 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области магнитных измерений, в частности к способу термообработки образца для калибровки и настройки устройств магнитного контроля и конструкции данного образца, изготовленного этим способом. Способ термообработки образца для калибровки и настройки устройств магнитного контроля, в котором осуществляют отжиг стали при температуре 580±10°С или 700±10°С, в зависимости от требуемого градиента нормальной составляющей поля остаточной намагниченности, в течение 10 часов с выдержкой, промежуточное охлаждение в течение 5 часов вместе с печью до температуры 250±10°С и старение с окончательным охлаждением. Окончательное охлаждение осуществляют также вместе с печью и заканчивают при температуре 20...50°С. Образец для калибровки и настройки устройств магнитного контроля выполнен в виде пластины из тонколистовой низколегированной стали заданных размеров. Образец прошел термическую обработку при заданном градиенте нормальной составляющей поля остаточной намагниченности, выполнен квадратным со стороной «а» из стали марок 08ю, 08кп или 08пс с толщиной, равной (0,002...0,008)·а, мм. Градиент нормальной составляющей поля остаточной намагниченности данного образца находится в пределах (30...200)·10² А/м ², при а=125...200 мм. Способ термообработки образца для калибровки и настройки устройств магнитного контроля и оптимизация параметров данного образца, изготовленного этим способом, позволяют повысить достоверность контроля проката и точность средств магнитного контроля, а также снизить производственные затраты. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при изготовлении сортового проката, обрабатываемого в многосекционной термоупрочняющей установке. Технический результат - энергосбережение за счет минимизации потребления электроэнергии на подачу воды в секции установки для термоупрочнения. Согласно способу управления подают охладитель из общей магистрали по индивидуальным трубопроводам в секции с охлаждающими соплами. Охладитель подают из общей магистрали низкого давления посредством установленных в индивидуальных трубопроводах насосов высокого давления с последовательно уменьшающейся по секциям мощностью, обеспечивающей подачу охладителя в каждую секцию в режиме ее максимальной, технологически обусловленной нагрузки. При этом входы насосов соединяют через отсекающие задвижки с магистралью низкого давления, а выходы - с входами сопел. Электродвигатели выполняют с возможностью регулирования частоты вращения индивидуальными преобразователями, на входы которых подают задание от системы автоматического управления термоупрочнением. 1 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к прокатному производству. Технический результат - повышение качества обработки полосы. Согласно способу самое позднее при входе горячекатаной полосы в чистовую линию клетей регистрируют начальные температуры точек полосы. Точки полосы прослеживают на пути через линию. Горячекатаную полосу подвергают в чистовой линии клетей температурным воздействиям. Точки полосы, начальные температуры, прослеживания пути и температурные воздействия подводят к модели для чистовой линии клетей. Моделью для чистовой линии клетей определяют ожидаемые в реальном масштабе времени действительные температуры точек полосы и присваивают их им в качестве новых действительных температур. 2 н. и 13 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к машиностроению. Сущность: предварительно обрабатывают группы деталей, причем детали каждой группы - с использованием одного вида обработки. Затем в поверхностном слое деталей каждой группы определяют величины остаточных напряжений и их распределение по глубине поверхностного слоя, величины их дисперсии и величины энергии напряженного состояния поверхностного слоя. Путем сравнения различных групп по соотношению двух последних величин выбирают вид обработки детали. Дополнительно определяют шероховатость поверхности деталей, в соответствии с которой корректируют величины дисперсии остаточных напряжений и используют их при определении вида обработки детали. Технический результат: повышение точности определения вида обработки детали для заданных условий эксплуатации. 5 з.п. ф-лы, 6 ил.

Использование: изобретение относится к области термической обработки стали и сплавов с целью повышения их механических свойств и может быть применено для построения кадастра закалочных сред по их охлаждающей способности. Технический результат: заявляемое изобретение позволяет обеспечить уменьшение массогабаритных показателей и повышение автоматизации управления. Сущность изобретения: установка для контроля охлаждающей способности закалочных сред включает основание с вертикальной стойкой, датчик теплового потока, емкость с закалочной средой, печь трубчатого типа, нагреватель закалочной среды, механизм переноса датчика теплового потока из печи в емкость с закалочной средой, выполненный в виде механизма тройного шарнирного параллелограмма, электрического моторедуктора, системы автоматического управления. 1 ил.

Изобретение относится к области термической обработки деталей, имеющих форму тел вращения из металлических материалов, в частности для охлаждения, моноблочных колес, колесных бандажей, колесных дисков и аналогичных дисков и колец, таких как железнодорожные и трамвайные колеса, зубчатые колеса и звездочки. Для повышения механических свойств детали сначала в одном и том же устройстве и одним и тем же способом удаляют окалину, а затем осуществляют отнесенное к функциональной зоне определенное и воспроизводимое получение механических свойств посредством комплексных процессов охлаждения, которые для различных участков объемов или поверхности обрабатываемой детали проводят по-разному таким образом, что заданные зоны детали охлаждают с управлением или регулированием в режиме "он-лайн" за счет распыления или обдува, по меньшей мере, одной охлаждающей средой. 2 н. и 25 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение касается охлаждения рельса. Техническим результатом является улучшение механических свойств рельса. Чтобы после охлаждения получить, например, профилированный прокат из рельсовых сталей с тонкоперлитной или феррит/перлитной структурой, предложено, что деталь пропускают через участок охлаждения, который состоит из отдельных независимых охлаждающих участков с независимо настраиваемыми параметрами охлаждения, причем между охлаждающими модулями имеются промежуточные области для снятия структурных напряжений со средствами для определения действительной температуры соответствующей детали в этих промежуточных областях, и при этом в зависимости от соответствующего значения действительной температуры детали в промежуточной области регулируются параметры охлаждения, в частности интенсивность охлаждения, по меньшей мере, соответственно следующего охлаждающего модуля для обеспечения заданной температуры детали во время всего прохождения участка охлаждения, причем заданная температура детали находится выше критической температуры, при которой образуются бейнитные структурные составляющие. 7 з.п.ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к процессам управления нагревом при термической обработке черных металлов. При управлении нагревом металла в колпаковой печи регулируют температуру по колпаковой и стендовой термопарам с заданными температурами выдержек при ступенчатом нагреве. На первой ступени нагрева устанавливают температуру выдержки по стендовой термопаре, равной температуре начала рекристаллизации, а по колпаковой термопаре на 80-90°С выше точки Ас₁ нагреваемого металла. Проводят нагрев и по достижении установленной температуры по стендовой термопаре задание по колпаковой термопаре повышают на 30-40°С. Осуществляют нагрев до достижения температуры по стендовой термопаре на 90-110°С выше температуры начала рекристаллизации нагреваемого металла. Изобретение позволяет повысить производительность печи, снизить расход энергоносителя, повысить качество металла и рентабельность производства. 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии, именно к процессам термической обработки стальной полосы в колпаковой печи. Техническим результатом изобретения является повышение качества поверхности и комплекса механических свойств, микроструктуры, кристаллографической текстуры, обеспечивающих высокую категорию вытяжки при штамповке деталей слоисной категории. Способ включает нагрев по колпаковой и стендовой термопарам в соответствии с заданными температурами выдержек со ступенчатым нагревом, при этом термической обработке в защитной среде подвергают полосу с прокатной эмульсией на поверхности с промежуточной и окончательной выдержками соответственно при температуре, равной и на 90-110°С выше температуры начала рекристаллизации термообрабатываемого металла по стендовой термопаре и на 80-90°С выше точки Ac₁ нагреваемого металла по колпаковой термопаре, при этом по окончании первой выдержки по стендовой термопаре при температуре начала рекристаллизации задание по колпаковой термопаре повышают на 30-40°С против первоначально установленного и осуществляют нагрев до достижения и завершения выдержки по стендовой термопаре на 90-110°С выше начала рекристаллизации термообрабатываемого металла, удаление продуктов возгонки и разложения эмульсии производят непрерывно от начала до окончания нагрева путем продувки подмуфельного пространства защитной средой, содержащей 4,0-7,5% Н₂ и 91,5-96,0% N₂. 1 табл.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано для контроля эффективности прогрева металла в нагревательных печах перед выдачей слябов на горячую прокатку. Способ включает посад в печь сляба с предварительно изготовленными под термопары глухими отверстиями с торца, измерение температуры прогрева сляба путем установки в отверстия термопар, подключенных к регистрирующему прибору. Отверстия под термопары в торце литого сляба формируют при отливке концевого сляба в машине непрерывного литья заготовок. Отверстия изготавливают путем помещения в кристаллизатор с жидкой сталью каркаса с заполненными неспекающимся наполнителем трубками по координатам будущих точек замера температуры. При последующей обработке сляба конец с каркасом обрезают, а из отверстий, оставшихся в слябе, извлекают наполнитель, подготавливая их к замеру температуры. Данный способ замера температуры в непрерывнолитом слябе может быть использован на слябах, отлитых из электротехнических, легированных, углеродистых и конструкционных марок сталей. 1 ил., 1 табл.