Сплавы черных металлов, например легированные стали: ...с медью – C22C 38/42

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве холоднокатаной ленты из низкоуглеродистых марок стали, применяемой для холодной вырубки. Технической задачей, решаемой заявляемым изобретением, является обеспечение ограниченного диапазона твердости поверхности холоднокатаной ленты из низкоуглеродистой стали, а именно HR15T=73÷76 единиц. Способ включает выплавку стали со следующим соотношением элементов, мас.%: углерод - 0,003-0,007, марганец - 0,10-0,25, кремний - не более 0,03, серу - не более 0,025, фосфор - не более 0,020, никель - не более 0,10, хром - не более 0,05, медь - не более 0,10, алюминий - 0,02-0,07, ниобий - 0,020-0,050, титан - 0,015-0,035, ванадий - не более 0,05, железо - остальное, последующие горячую прокатку слябовой заготовки с температурой смотки в рулон в диапазоне 700-750°C, холодную прокатку, рекристаллизационный ступенчатый отжиг с регламентированной выдержкой и температурами в зависимости от твердости горячекатаного подката, рассчитываемой по эмпирической формуле, а также дрессировку с относительными обжатиями в диапазоне =0,8÷1,6%. 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к прокатному производству, в частности производству листового проката для изготовления электросварных труб. Для обеспечения требуемого уровня механических свойств листового проката осуществляют выплавку стали, содержащей, мас.%: углерод 0,05-0,07, марганец 1,60-1,70, кремний 0,20-0,32, сера 0,001-0,002, фосфор 0,003-0,012, никель 0,15-0,25, хром 0,15-0,25, медь 0,10-0,20, алюминий 0,025-0,045, ниобий 0,075-0,095, титан 0,01-0,02, ванадий 0,01-0,03, молибден 0,15-0,25, азот 0,001-0,006, железо - остальное, с углеродным эквивалентом Сэкв<0,45% и с параметром стойкости против растрескивания при сварке Рст 0,23%, при этом окончательную деформацию начинают для конечной толщины листового проката от 23 до 25 мм включительно при температуре конца прокатки 810±15°С и завершают при 810±10°С, а для конечной толщины листового проката от 25,1 до 28 мм включительно начинают при температуре конца прокатки 800±20°С и завершают при температуре 790±10°С, ускоренное охлаждение листового проката проводят в две стадии - турбулентными струями воды, охлаждая поверхность листового проката до температуры 675±10°С со скоростью 20-30°С/сек, а затем ламинарными струями воды для листового проката толщиной от 23 до 25 мм включительно до температуры конца охлаждения 505±15°С со скоростью 17-23°С/сек, а для листового проката толщиной от 25,1 до 28 мм включительно до температуры конца охлаждения 495±15°С со скоростью 18-24°С/сек. 3 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии стали и может быть использовано при производстве катанки с повышенными пластическими свойствами. Сталь содержит компоненты в следующем соотношении, мас.%: углерод 0,01-0,06, марганец от 0,10 до менее 0,30, кремний до менее 0,01, фосфор не более 0,020, сера от более 0,003 до не более 0,015, хром не более 0,10, никель не более 0,10, медь не более 0,15, алюминий 0,005-0,015, кальций 0,0001-0,005, азот не более 0,008, железо остальное. Обеспечивается требуемая величина относительного сужения поперечного сечения после разрыва. 1 пр.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве холоднокатаной ленты из низкоуглеродистых марок стали, применяемой для холодной вырубки, преимущественно для изготовления монетной заготовки. Техническим результатом изобретения является обеспечение требуемого уровня твердости в холоднокатаной ленте, предназначенной для высокоскоростной холодной вырубки, а именно HR15T 76 единиц. Способ включает выплавку стали с регламентированным химическим составом при содержании, мас.%: углерод - 0,003-0,007, марганец - 0,10-0,25, ниобий - 0,020-0,050, титан - 0,015-0,035, ванадий - не более 0,05, горячую прокатку слябовой заготовки с температурой смотки полосы в рулон при температуре 700-730°C, травление полосы, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг с регламентированными температурами нагрева и охлаждения в диапазоне 370-750°C при нормированной продолжительности термообработки, при этом дрессировку отожженной ленты осуществляют с относительными обжатиями: =0,8÷1,0% - для ленты конечной толщиной 1,84 мм, =1,1÷1,3% - для ленты конечной толщиной 1,54-1,56 мм, =1,4÷1,6% - для ленты конечной толщиной 1,16 мм. 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области прокатного производства и может быть использовано при производстве широких горячекатаных листов, предназначенных для изготовления труб магистральных газопроводов. Техническим результатом изобретения является обеспечение одинаковых равномерно распределенных по сечению листа повышенных механических свойств, соответствующих классу прочности К60. Достижение требуемого уровня механических свойств в получаемых горячекатаных листах выбранного химического состава стали достигается за счет регламентации температур начала чистовой стадии прокатки в диапазоне 830±20°C, конца горячей прокатки, равной 820±15°C, а также температуры начала ускоренного охлаждения листа более 780°C и температуры конца ускоренного охлаждения листа 625±15°C. 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве широких горячекатаных листов для изготовления труб магистральных газопроводов. Для обеспечения в горячекатаном прокате из микролегированой стали трубного сортамента толщиной 24-28 мм одинаковых равномерно распределенных по сечению листа повышенных механических свойств, соответствующих классу прочности К60, слябовую заготовку заданного химического состава подвергают сначала черновой прокатке в диапазоне 990-1110°C при регламентации частных относительных обжатий не менее 12%, затем чистовой прокатке с температуры начала прокатки в диапазоне 780±10°C и температурой конца прокатки, равной 720±10°C, при единичном относительном обжатии в последнем чистовом проходе 6-8% и ускоренному охлаждению после чистовой прокатки при скорости охлаждения листа в диапазоне 10-16°C/сек до температуры 590±15°C. 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству холоднокатаных и горячеоцинкованных стальных полос, обладающих эффектом упрочнения при сушке лакокрасочного покрытия на штампованном изделии (ВН-эффектом). Способ включает выплавку стали, непрерывную разливку слябов, их нагрев, горячую прокатку, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, травление, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг, нанесение цинкового покрытия и/или дрессировку. Выплавляют сталь, содержащую, в мас.%: углерод 0,001-0,015, кремний 0,001-0,50, марганец 0,05-1,0, фосфор не более 0,12, сера не более 0,025, хром не более 0,30, никель не более 0,30, медь не более 0,19, алюминий от более 0,02 до 0,15, азот не более 0,010, железо и неизбежные примеси, в том числе, титан и ниобий - остальное, при этом соотношение [Mn]/[S] составляет 4,8, а сумма содержаний титана и ниобия составляет не более 0,012 мас.%. Нагрев слябов ведут при температуре от 1060 до менее 1200°С, горячую прокатку заканчивают при температуре 800-930°С, смотку полос ведут при температуре от более 550 до 730°С, а холодную прокатку ведут с суммарным обжатием 40-95%. Рекристаллизационный отжиг осуществляют в колпаковых печах при температуре 600-750°С с выдержкой 6-35 часов или в случае нанесения цинкового покрытия в проходных печах при температуре 750-900°С. Получаемые полосы обладают повышенной прочностью и пластичностью, обеспечивающей хорошую штампуемость, способностью к упрочнению при сушке лакокрасочного покрытия в готовых деталях (ВН-эффектом), а также пониженными производственными издержками за счет исключения использования дорогостоящих легирующих элементов. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 4 табл., 1 пр.

Изобретение относится к металлургии, в частности к производству трубной заготовки диаметром от 90 до 110 мм. Для повышения комплекса потребительских свойств проката и обеспечения однородности макроструктуры проката трубную горячекатаную заготовку выполняют из стали, содержащей следующее соотношение компонентов, мас.%: углерод 0,16-0,20, марганец 0,50-0,90, кремний 0,17-0,37, хром 2,40-2,49, никель 0,05-0,25, молибден 0,15-0,25, ванадий 0,05-0,10, ниобий 0,03-0,06, титан 0,005-0,030, алюминий 0,020-0,050, медь 0,10-0,30, сера 0,0001-0,010, азот 0,001-0,008, железо и неизбежные примеси - остальное, при выполнении соотношения Cr _экв.>3,0, где: Cr_экв.=[Cr]+2[Mo]+5[V]+1,5[Nb]+1,5[Ti], причем сталь подвергнута модифицирующей обработке кальцием присадкой из расчета введения его в металл на 0,0010-0,0030 мас.%. В качестве примесей сталь содержит, мас.%: фосфор не более 0,015, водород не более 2 ppm, кислорода не более 20 ppm. Сталь имеет максимальные значения показателей по макроструктуре до 2 баллов по каждому виду: центральной пористости, точечной неоднородности, ликвационному квадрату, подкорковым пузырям на глубине не более 2 мм, неметаллические включения: сульфиды, оксиды строчные, силикаты недеформируемые со средним значением не более 2,5 баллов и с максимальным - не более 3,0 баллов, оксиды точечные, силикаты хрупкие со средним значением не более 1,5 баллов и с максимальным - не более 2,0 баллов, силикаты пластичные, нитриды со средним значением не более 1,0 балла и с максимальным - не более 1,5. 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве широких горячекатаных листов толщиной 20-23 мм класса прочности К60, предназначенных для изготовления труб для магистральных газопроводов. Для обеспечения в горячекатаном листе одинаковых по сечению листа повышенных механических свойств заготовку из микролегированной стали заданного химического состава подвергают черновой горячей прокатке в диапазоне 970÷1110°C при единичных относительных обжатиях не менее 12%, затем чистовой прокатке с температурами начала прокатки 800±20°C и конца прокатки 710±10°C при единичном относительном обжатии в последнем чистовом проходе 5-7%. После чистовой прокатки лист ускоренно охлаждают со скоростью охлаждения в диапазоне 10-16°C/сек до температуры 575±15°C. 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве широких горячекатаных листов для изготовления труб большого диаметра, применяемых в магистральных газопроводах. Для обеспечения в горячекатаном листе одинаковых по сечению повышенных механических свойств, соответствующих классу прочности К60, получают слябовую заготовку из стали заданного химического состава, осуществляют нагрев заготовки до температуры 1000-1100°C, и при этой температуре проводят черновую прокатку при единичных относительных обжатиях не менее 12%, подстуживают раскат до температуры начала чистовой прокатки, равной 810±20°C, проводят чистовую прокатку с температурой конца прокатки, равной 805±15°C, и получением листа толщиной 26-27 мм, затем проводят ускоренное охлаждение поверхности листа от температуры не менее 760°C до температуры 560°C со скоростью охлаждения в диапазоне 12-18°C/с. 1 пр., 1 табл.

Изобретение относится к прокатному производству. Для обеспечения холоднокатаной полосе комплекса механических свойств, соответствующих классу прочности 220, а также повышения выхода годной продукции за счет исключения образования микротрещин и порывов при последующей штамповке полосы выплавляют сталь с заданным химическим составом и содержанием углерода 0,02-0,049 мас.%, затем осуществляют разливку стали с получением сляба, горячую прокатку сляба с последующим охлаждением водой поверхности полосы и смотку ее в рулон, удаление окалины с поверхности полосы травлением, холодную прокатку на непрерывном стане с получением полосы толщиной 0,7-3,0 мм, термообработку и дрессировку, при этом регламентируют температурный режим конца горячей прокатки полосы и смотки ее в рулон. Кроме того, толщину горячекатаной полосы в зависимости от конечной толщины холоднокатаной полосы регламентируют по зависимости: , где Н_гк - толщина горячекатаной полосы, мм, h_хк - конечная толщина холоднокатаной полосы, мм. 1 пр., 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к составам сортовой углеродистой стали. Сталь содержит компоненты в следующем соотношении, мас.%: углерод 0,05-0,95, марганец 0,25-1,20, кремний 0,05-0,37, фосфор до 0,035, сера не более 0,040, хром не более 0,10, никель не более 0,25, медь не более 0,25, мышьяк не более 0,08, алюминий не более 0,005, железо остальное. Расширяется область применения углеродистой стали и снижается себестоимость за счет снижения расхода алюминия при ее производстве. 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к технологии производства горячеоцинкованной полосы повышенной прочности, предназначенной для изготовления деталей автомобиля методом штамповки. Для повышения прочностных характеристик полосы с сохранением высокой пластичности и обеспечением глубокой штамповки производят выплавку стали, содержащей, мас.%: C 0,001-0,006, Si не более 0,15, Mn 0,25-1,60, P не более 0,12, Cr не более 0,15, Ni не более 0,15, Cu не более 0,15, V не более 0,010, Mo не более 0,015, Al 0,01-0,09, N не более 0,007, S не более 0,018, железо и неизбежные примеси - остальное, в первом варианте сталь содержит Ti 0,01-0,09 и Nb не более 0,010 при выполнении соотношений Ti (4C+3,43N+1,5S), во втором варианте сталь содержит Ti 0,01-0,07 и Nb 0,01-0,07 при выполнении соотношений Ti 3,43N, Nb 7,75C, (Cr+Ni+Cu) 0,25, разливку стали, горячую прокатку, которую заканчивают при температуре 830-910°C, охлаждение полосы водой, смотку полосы в рулон при температуре 530-730°C, травление, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг при температуре 750-900°C, нанесение цинкового покрытия и дрессировку полос с обжатием 0,5-2,5%. Сталь может дополнительно содержать, мас.%: 0,0005-0,005 В и/или 0,0003-0,001 Са. Углеродный эквивалент стали может определяться соотношением С_экв=C+(Mn+Si)/6 0,28. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 5 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к легированной стали, используемой для изготовления деталей атомного и гидротурбинного оборудования, работающего при температурах от минус 30 до 350°С. Сталь содержит углерод, хром, никель, кремний, марганец, медь, серу, фосфор, алюминий, водород, кислород, кобальт и железо при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 0,03-0,06, кремний 0,10-0,30, марганец 0,30-0,60, хром 12,00-13,5, никель 2,8-3,2, медь 0,8-1,3, водород не более 3 ppm, кислород не более 60 ppm, алюминий 0,002-0,015, кобальт не более 0,05, сера не более 0,015, фосфор не более 0,015, железо остальное. Сталь обладает высокой пластичностью и ударной вязкостью при отрицательных температурах, что позволяет повысить ресурс эксплуатации оборудования. 2 табл.

Изобретение относится к металлургии, а именно к производству углеродистых и низколегированных сталей для изготовления электросварных труб, используемых для строительства трубопроводов, транспортирующих агрессивные в коррозионном отношении жидкости, в частности водные среды, содержащие ионы хлора, сероводород, углекислый газ, механические примеси и другие компоненты. Сталь содержит углерод, марганец, кремний, хром, никель, медь, фосфор, серу, алюминий, железо и неизбежные примеси, в том числе кислород, при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 0,03-0,20, марганец 0,10-1,20, кремний 0,01-0,40, хром 0,05-0,80, никель 0,05-0,30, медь 0,05-0,30, фосфор не более 0,020, сера не более 0,006, алюминий 0,01-0,06, кислород не более 0,003, железо и неизбежные примеси остальное. Сталь может дополнительно содержать ниобий в количестве 0,01-0,07 мас.% и кальций в количестве 0,0001-0,008 мас.%. Сталь имеет феррито-перлитную структуру с полосчатостью не выше 2 балла, а максимально допустимое значение плотности коррозионно-активных неметаллических включений N_KAHB, включения/мм ², определяется в зависимости от содержания хрома в стали в соответствии с условием: , где - абсолютная величина плотности коррозионно-активных неметаллических включений, - абсолютная величина содержания хрома, мас.%. Повышается коррозионная стойкость стали и изготовленных из нее электросварных труб за счет обеспечения отсутствия локальных участков с пониженной коррозионной стойкостью, а также повышается технологичность и свариваемость, при сохранении прочности, вязкости, хладостойкости, и стоимостных показателей. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству проката для пружинно-рессорных сталей, используемых для железнодорожного крепежа. Сталь содержит углерод, марганец, кремний, фосфор, серу, хром, никель, медь, алюминий, кальций и железо при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод от 0,37 до менее 0,4, марганец 0,50-0,80, кремний 1,50-1,80, фосфор не более 0,030, сера не более 0,030, хром не более 0,30, никель не более 0,30, медь не более 0,30, алюминий 0,005-0,05, кальций 0,0001-0,005, железо остальное. Сталь имеет в микроструктуре величину действительного зерна 6-8 номера. Сталь обладает требуемыми уровнями твердости, пластичности и структурой.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству проката круглого поперечного сечения из стали, используемого для холодной осадки. Сталь содержит углерод, кремний, марганец, серу, фосфор, хром, никель, медь, алюминий, кальций и железо при следующем соотношении компонентов мас.%: углерод 0,37-0,42, марганец 0,50-0,80, кремний 0,20-0,30, фосфор не более 0,030, сера не более 0,030, хром 0,90-1,10, никель не более 0,30, медь не более 0,30, алюминий 0,015-0,035, кальций 0,0001-0,005, железо - остальное. В горячекатаном состоянии отношение временного сопротивления ( _В) к относительному сужению поперечного сечения после разрыва ( ) составляет меньше или равно 16. Прокат обладает хорошими пластическими характеристиками при сохранении высоких прочностных свойств.

Изобретение относится к металлургии, конкретнее, к производству конструкционных сталей высокой прочности улучшенной свариваемости для применения в судостроении, топливно-энергетическом комплексе, транспортном и тяжелом машиностроении, мостостроении и др. Техническим результатом изобретения является получение проката ответственного назначения с повышенными показателями прочности при одновременном повышении хладостойкости и низкотемпературной вязкости в толщинах до 35 мм. Способ производства толстолистового проката включает получение непрерывнолитой заготовки определенного химического состава; аустенитизацию, которую выполняют при температуре 1200-1250°С; прокатку, которую на первой стадии ведут до достижения толщины заготовки не менее 60 мм и равной 2-3 конечным толщинам листа, а на второй стадии производят охлаждение заготовки водой до температуры 970±10°С, затем окончательную прокатку в диапазоне температур 950-980°С с деформацией в каждом проходе не менее 10%, после чего охлаждают со среднемассовой скоростью 20-80°/с до температуры 150-250°С; проводят нагрев листов со среднемассовой скоростью 1-1,5°/мин до температуры 580-630°С с выдержкой 10-16 мин/мм и охлаждают на воздухе. 1 з.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству аустенитной стали, используемой для изготовления изделий для надземного или подземного строительства. Сталь содержит углерод, кремний, марганец, хром, никель, молибден, вольфрам, медь, азот, железо и неизбежные примеси, при следующем соотношении компонентов, вес.%: углерод 0,11-0,7, кремний не более 2,0, марганец до менее 15, хром 21-26, никель 0-2,0, молибден не более 1,5, вольфрам не более 2,0, медь от более 0,3 до 4,0, азот от более 0,7 до менее 1,3, железо и неизбежные примеси - остальное. Сталь обладает высокими технологическими свойствами, в том числе коррозионно-стойкостью, при незначительной стоимости. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к составам дисперсионно-твердеющей мартенситной стали, предназначенной для изготовления высоконагруженных деталей, работающих на кручение и изгиб под динамической нагрузкой. Сталь содержит углерод, никель, по крайней мере один из элементов: медь, ванадий и ниобий, железо и примеси, при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод <0,15, никель 2,5÷9,0, по крайней мере один из элементов: медь, ванадий, ниобий в сумме 0,01÷4,5, железо и примеси - остальное. Состав стали удовлетворяет соотношению: Cu+V _эф+Nb_эф 2,5+0,3·Ni, где V_эф=V-4,2·(С-Nb/7,8)>0 - содержание ванадия, оставшегося после образования карбидов, Nb_эф=Nb-7,8·С>0 - содержание ниобия, оставшегося после образования карбидов. Повышается прочность при сохранении удовлетворительной пластичности и ударной вязкости с одновременным повышением стабильности механических свойств в процессе эксплуатации. 5 н. и 3 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к производству штрипсовой стали для магистральных трубопроводов диаметром до 1420 мм, толщиной не менее 20 мм и не более 40 мм. Для повышения прочностных свойств и сопротивляемости хрупким разрушениям при температуре до -20°С при сохранении высокой технологичности, определяемой соотношением _Т/ _В 0,90, осуществляют выплавку стали определенного химического состава в конверторе, разливку металла в непрерывнолитые заготовки, аустенизацию при температуре 1170-1220°С в течение 4-8 часов, затем проводят предварительную деформацию с суммарной степенью обжатия 40-60% и с регламентированными обжатиями не менее 14% за проход при температуре 1000-900°С, далее промежуточный подкат ускоренно охлаждают за два прохода в установке контролируемого охлаждения (УКО), причем после первого прохода осуществляют кантование подката, далее проводят подстуживание на воздухе в течение 3-5 с/мм и подвергают окончательной деформации при температуре 820-730°С с суммарной степенью обжатий 40-50% и не менее 12% за проход, затем проводят охлаждение в УКО до температуры 500-350°С, далее замедленно охлаждают в кессоне до температуры не выше 150°С, затем на воздухе. 1 табл.

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к холоднокатаной листовой стали для штамповки и холодной формовки. Сталь содержит углерод, марганец, кремний, серу, фосфор, хром, никель, медь, азот, алюминий и железо при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 0,05÷0,07, марганец 0,20÷0,35, кремний 0,03, сера 0,025, фосфор 0,02, хром 0,1, никель 0,1, медь 0,15÷0,35, азот 0,008, алюминий 0,02÷0,07, железо остальное. Величина временного сопротивления стали _в составляет 270-410 Н/мм², величина предела текучести - _т 280 Н/мм², а относительное удлинение - ₄ 28%. Повышаются потребительские свойства стали.

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к технологии производства холоднокатаной тонкой полосы для глубокой штамповки. Для получения полосы категории весьма сложной вытяжки с заданной чистотой поверхности и шероховатостью осуществляют горячую и холодную прокатку, термообработку и дрессировку полос, при этом для получения полосы толщиной 0,63-1,2 мм категории весьма особо сложной вытяжки с микронеровностью поверхности в пределах Ra=0,7-l,2 мкм из стали, содержащей, мас.%: 0,02-0,04 углерода, 0,15-0,25 марганца, не более 0,01 кремния, не более 0,1 суммарного количества хрома, никеля и меди, а также серу, фосфор, азот и алюминий, горячую прокатку ведут с ускорением, равным не более 0,04 м/с², до толщины 2,0-2,8 мм с температурой в шестой клети непрерывного стана Т₆=1060-1100°С, заканчивают прокатку при температуре T_кп=865-895°C, смотку полос проводят при температуре T_cм=545-575°С, холодную прокатку - с суммарным обжатием в пределах 57-70%, отжиг рулонов осуществляют при температуре окончательной выдержки 710°С и без ее снижения, а дрессировку отожженных полос ведут в валках с шероховатостью их бочек Ra=2,5-3,0 мкм при относительном обжатии 0,9-1,1%.

Изобретение относится к области металлургии и машиностроения, в частности к пружинно-рессорным сталям, и может быть использовано для изготовления крупных высоконагруженных пружин, подверженных высоким нагрузкам, в частности, для изготовления винтовых пружин подвижного состава железнодорожного транспорта с диаметром прутка 17-23. Сталь содержит углерод, кремний, марганец, алюминий, азот, серу, фосфор, хром, никель, медь и железо при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 0,55-0,63, кремний 0,10-0,35, марганец<0,20, алюминий 0,02-0,06, азот 0,004-0,016, сера 0,025, фосфор 0,020, хром 0,10-0,20, никель 0,15-0,20, медь 0,15-0,20, железо - остальное. Сталь имеет балл аустенитного зерна 11-13 и структуру мелкоигольчатого мартенсита отпуска на поверхности и сорбита в сердцевине после объемно-поверхностной закалки и отпуска. Увеличивается уровень эксплуатационных характеристик, в частности механических свойств, релаксационной стойкости, циклической долговечности и коррозионной стойкости. 2 н.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии и машиностроения, в частности к пружинно-рессорным сталям, и может быть использовано для изготовления крупных высоконагруженных пружин, подверженных высоким нагрузкам, в частности, для изготовления винтовых пружин подвижного состава железнодорожного транспорта с диаметром прутка 27-33 мм. Сталь содержит углерод, кремний, марганец, алюминий, азот, серу, фосфор, хром, никель, медь и железо при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 0,55-0,60, кремний 0,40-0,75, марганец 0,25-0,35, алюминий 0,02-0,06, азот 0,004-0,016, сера 0,025, фосфор 0,020, хром 0,15-0,20, никель 0,15-0,20, медь 0,15-0,20, железо - остальное. Сталь имеет балл аустенитного зерна 11-12 и структуру мелкоигольчатого мартенсита отпуска на поверхности и сорбита в сердцевине после объемно-поверхностной закалки и отпуска. Увеличивается уровень эксплуатационных характеристик, в частности механических свойств, релаксационной стойкости, циклической долговечности и коррозионной стойкости. 2 н.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к производству составов сталей и изделий, выполненных из них, и может быть использовано при производстве деталей автомобилей, сельскохозяйственных машин, химического оборудования способом холодной деформации. Сталь содержит углерод, кремний, марганец, серу, алюминий, азот, фосфор, медь, никель, хром, молибден и железо, при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 0,05-0,09, кремний 0,01-0,10, марганец 0,15-0,40, медь 0,01-0,50, никель 0,01-0,50, хром 0,01-0,30, сера 0,005-0,025, алюминий 0,03-0,08, азот 0,003-0,009, фосфор 0,04-0,10, молибден 0,002-0,20, железо и неизбежные примеси - остальное. Содержание фосфора связано с содержанием углерода, азота и марганца, а содержание молибдена связано с содержанием фосфора, хрома, алюминия, меди и никеля следующими зависимостями: 0,2(С+N+Mn)/Р 1,2 и [0,75-(20Р-2,4Cr-0,4Al-0,9(Cu+Ni))]/2Мо 2,0. Повышаются прочностные и пластические характеристики и коррозионная стойкость стали и изделий, выполненных из нее. 2 н.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано для получения штрипсов категории прочности Х80, используемых при строительстве магистральных нефтегазопроводов. Техническим результатом является повышение прочности, пластичности и ударной вязкости штрипсов. Для достижения технического результата слябы нагревают до температуры аустенитизации, проводят многопроходную черновую и чистовую прокатку и охлаждают штрипсы водой, при этом чистовую прокатку ведут с суммарным относительным обжатием не менее 50%, температуру конца прокатки поддерживают равной 700-880°С, а охлаждение штрипсов водой осуществляют со скоростью не менее 10°С/с до температуры не выше 580°С. Кроме того, низколегированная сталь имеет следующий химический состав, мас.%: 0,05-0,10 С; 0,20-0,40 Si; 1,50-1,90 Mn; 0,15-0,40 Mo; 0,02-0,06 Nb; 0,01-0,03 Ti; не более 0,01 В; не более 0,05 Al; не более 0,30 Cr; не более 0,50 Ni; не более 0,30 Cu; не более 0,010 Р; не более 0,004 S; остальное - Fe. 1 з.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к области прокатного производства, в частности к получению штрипсов, используемых при изготовлении сварных труб для магистральных нефтегазопроводов. Для снижения себестоимости и повышения эксплуатациионных свойств штрипсов способ включает выплавку стали, непрерывную разливку стали в слябы, нагрев слябов до 1190-1250°С, горячую прокатку с температурой окончания 820-870°С, охлаждение водой до 500-580°С, смотку штрипсов в рулоны, охлаждение рулонов со скоростью 5-20°С/ч до температуры не выше 100°С. Для получения слябов выплавляют сталь, содержащую, мас.%: 0,08-0,13 С, 0,50-0,70 Mn, 0,40-0,65 Si, 0,05-0,09 V, 0,015-0,040 Nb, 0,01-0,03 Ti, 0,02-0,05 Al, не более 0,008 N, не более 0,3 Cr, не более 0,3 Ni, не более 0,2 Cu, не более 0,005 S, не более 0,015 Р, остальное - Fe, при выполнении соотношений:

C_э=C+Mn/6+(Cr+V+Ti)/5+(Cu+Ni)/15 0,39%,

Р_см=C+(Mn+Cr+Cu)/20+Si/30+Ni/15+V/10 0,24%, где С_э - углеродный эквивалент; Р_см - параметр трещиностойкости. 2 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано при изготовлении на непрерывных широкополосных станах полос для электросварных прямошовных обсадных труб, предназначенных для обустройства нефтяных и газовых скважин. Для повышения качества штрипсов и выхода годного получают сляб из стали, содержащей следующий химический состав, мас.%: 0,18-0,26 С; 0,14-0,36 Si; 0,30-0,80 Mn; 0,7-1,1 Cr; 0,10-0,30 Mo; 0,01-0,06 Nb; 0,01-0,06 Al; не более 0,06 V; не более 0,05 Ti; не более 0,30 Ni; не более 0,20 Cu; не более 0,005 S; не более 0,015 Р; не более 0,008 N; остальное Fe, при выполнении условия: Nb+V+Ti 0,15% и при загрязненности структуры стали нитридами не крупнее 2 баллов и остальными неметаллическими включениями не крупнее 2,5 балла. Сляб подвергают нагреву, горячей прокатке с регламентированной температурой конца прокатки с получением штрипса, охлаждению водой и сматывают штрипс в рулоны. Температуру конца прокатки поддерживают равной 880-920°С, а охлаждение штрипсов водой ведут до температуры 630-690°С. Причем перед нагревом под прокатку сляб подвергают отжигу путем нагрева до температуры 600-650°С, охлаждения со скоростью не более 25°С/ч до температуры не ниже 250°С, повторного нагрева со скоростью не более 60°С/ч до температуры 630-650°С и последующего охлаждения с печью. 2 з.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству трубной заготовки диаметром от 80 до 180 мм. Для повышения уровня потребительских свойств, обеспечения благоприятного соотношения прочности, пластичности и вязкости, минимального уровня анизотропии механических свойств, низкого содержания неметаллических включений, однородной макро- и микроструктуры проката трубная заготовка выполнена из легированной никельсодержащей стали, содержащей, мас.%: С 0,30-0,38, Mn 0,40-0,70, Si 0,15-0,35, V 0,20-0,30, Cr 0,80-1,20, Ni 1,75-2,25, Cu 0,005-0,30, N 0,005-0,015, As 0,0001-0,03, Sn 0,0001-0,02, Pb 0,0001-0,01, Zn 0,0001-0,005, железо и примеси - остальное, при следующих соотношениях: (As+Sn+Pb+5×Zn) 0,07; {C+Mn/6+[(Cr+V)]/5+[(Ni+Cu)/15]} 0,90. В качестве примесей сталь содержит, мас.%: фосфор не более 0,030 и серу не более 0,030. Заготовка имеет пластинчатую феррито-перлитную структуру, размер действительного зерна 6-9 баллов, макроструктуру по центральной пористости, точечной неоднородности, ликвационному квадрату, подусадочной ликвации не более 2 баллов по каждому виду, ликвационным полоскам не более 1 балла, неметаллические включения по сульфидам, оксидам точечным, оксидам строчечным, силикатам хрупким, силикатам пластичным, силикатам недеформированным не более 4,0 баллов по каждому виду. После нормализации заготовка имеет временное сопротивление разрыву не менее 655 Н/мм ², предел текучести не менее 379-552 Н/мм ², относительное удлинение не менее 15%. 1 з.п. ф-лы.