устройство для сушки волокнистого материала

Формула изобретения

УСТРОЙСТВО ДЛЯ СУШКИ ВОЛОКНИСТОГО МАТЕРИАЛА, содержащее корпус с рабочим сквозным отсеком, снабженным горизонтальным ленточным транспортером, и тепловентиляционным отсеком, разделенным перегородками на секции, в каждой из которых установлены калорифер и вентилятор, отличающееся тем, что, с целью повышения эффективности путем снижения потерь сушильного агента, каждая секция тепловентиляционного отсека выполнена в виде подводящего и отводящего диффузоров, размещенных соответственно над и под транспортером и обращенных к последнему большими основаниями, при этом меньшие основания каждого отводящего диффузора предыдущей секции подключены к меньшим основаниям подводящих диффузоров последующей секции посредством дополнительных соединительных каналов, в которых установлены калориферы и вентиляторы.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к устройствам для сушки волокнистых материалов и может быть использовано для сушки химических волокон различного ассортимента.

Известно устройство для сушки ленточного материала, содержащее корпус с рабочим сквозным отсеком, снабженный горизонтальным транспортером и тепловентиляционным отсеком, выполненным в виде подводящих и отводящих коробов для теплоносителя с щелевыми соплами [1] . При этом отводящие коробы установлены внутри подводящих коробов, каждый отводящий короб выполнен с двойными стенками, образующими замкнутую полость, заполненную воздухом и служащую теплоизоляцией, а подводящие коробы по каждую сторону материала объединены в общий канал.

Недостатком этого устройства являются значительные потери тепла теплоносителя из-за сложности управления его движением в нужном направлении, в результате чего на обдуваемой поверхности не создается равномерного напора, а часть теплового агента рассредотачивается в объеме тепловентиляционного отсека, что приводит к снижению эффективности работы устройства в целом.

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому является устройство для сушки волокнистого материала, содержащее корпус с рабочим сквозным отсеком, снабженный горизонтальным ленточным транспортером и тепловентиляционным отсеком, разделенным перегородками на секции, каждая из которых снабжена калорифером и вентилятором, при этом перегородки расположены выше плоскости транспортера, наклонно к его продольной оси и имеют перфорацию, через которую смежные секции сообщаются между собой [2] .

Недостатком этого устройства является то, что теплоноситель, прошедший в каждой из секций через перфорированные отверстия перегородок в верхнюю часть теплового отсека, практически не управляем и, встретив на пути сопротивление высушиваемого волокнистого холста, частично проходит транзитом на выход, больше не контактируя с высушиваемым материалом, расположенным на транспортере. Это приводит к нерациональному использованию теплового агента, что снижает эффективность работы устройства.

Целью изобретения является повышение эффективности работы устройства за счет снижения потерь теплового агента.

Поставленная цель достигается тем, что в устройстве для сушки волокнистого материала, содержащем корпус с рабочим сквозным отсеком, снабженный горизонтальным ленточным транспортером и тепловентиляционным отсеком, разделенным перегородками на секции, каждая секция тепловентиляционного отсека выполнена в виде подводящего диффузора, расположенного над транспортером, и отводящего диффузора, расположенного над транспортером, при этом к транспортеру обращены большие основания диффузоров, меньшие основания диффузоров связаны соединительным каналом так, что отводящий диффузор предыдущей секции соединен с подводящим диффузором последующей, а вентиляторы и калориферы размещены в соединительных каналах.

Сравнительный анализ с прототипом, а также с другими аналогичными устройствами показывает, что особенностью предложенного решения является то, что каждая секция тепловентиляционного отсека выполнена в виде подводящего и отводящего диффузоров, обращенных большими основаниями к транспортеру, что обеспечивает полное заполнение тепловентиляционных отсеков тепловым агентом и исключает наличие зон застоя. Наличие соединительного канала, последовательно связывающего отводящий диффузор предыдущей секции с подводящим диффузором последующей секции, позволяет тепловому агенту последовательно переходить из первого тепловентиляционного отсека к последнему и при этом свести к минимуму потери теплового агента, что повышает эффективность работы устройства в целом.

Таким образом предлагаемое устройство соответствует критерию "новизна" и "существенные отличия".

На фиг. 1 представлен общий вид предлагаемого устройства; на фиг. 2 - разрез А-А на фиг. 1.

Устройство содержит корпус 1 с рабочим сквозным отсеком, снабженный горизонтальным ленточным транспортером 2, предназначенным для размещения высушиваемого волокнистого материала, и тепловентиляционный отсек, образованный группой секций 3,3 каждая из которых выполнена в виде подводящего диффузора 4, расположенного над транспортером, и отводящего диффузора 5, расположенного под транспортером. При этом к транспортеру обращены большие основания диффузоров, а меньшие основания связаны соединительным каналом 6 так, что отводящий диффузор 5 предыдущей секции соединен с подводящим диффузором 4 последующей секции. При этом вентиляторы 7 и калориферы размещены в соединительных каналах.

Устройство работает следующим образом.

Влажное волокно, размещенное на ленточном транспортере, перемещается вдоль корпуса 1, при этом в каждой последующей секции тепловой агент просасывается через волокно за счет разрежения, создаваемого секционным вентилятором 7 предыдущей секции, затем нагревается, пройдя через калорифер, и поступает в следующую секцию, где также просасывается через волокно. Таким образом в устройстве осуществляется замкнутая и последовательная подача теплового агента через слой высушиваемого материала от первой до последней секции, при этом калориферы обеспечивают постоянный подогрев теплоносителя. Последней секцией вентилятор выводит теплоноситель из устройства. Замкнутая система подачи теплового агента обеспечивает максимальное снижение потерь теплового агента, а следовательно, приводит к повышению эффективности работы устройства. (56) 1. Авторское свидетельство СССР N 1370401, кл. F 26 B 13/02, 1989.

2. Авторское свидетельство СССР N 1078219, кл. F 26 B 17/04, 1985.