обжиговая конвейерная машина

Формула изобретения

ОБЖИГОВАЯ КОНВЕЙЕРНАЯ МАШИНА, содержащая непрерывную конвейерную ленту из обжиговых тележек с бортами и днищем, вакуумные, дутьевые камеры и горн, разделенный на секции сушки, обжига и охлаждения, на боковой поверхности которого расположены топливосжигающие устройства, отличающаяся тем, что, с целью повышения эффективности работы, она снабжена по крайней мере тремя вертикальными делителями слоя, установленными ниже уровня топливосжигающих устройств с зазором к бортам и днищу обжиговых тележек, каждый из которых выполнен из двух жестко соединенных между собой направляющих, первая из которых расположена под острым углом к продольной оси ленты, а вторая - по ходу движения ленты вдоль ее оси, при этом каждая последующая направляющая, установленная под углом, ориентирована противоположно по отношению к предыдущей, а первый делитель установлен от начала секции обжига на расстоянии, равном не более 0,45 ее длины.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к подготовке железорудного сырья к доменной плавке и может использоваться в черной и цветной металлургии.

Известна обжиговая конвейерная машина, состоящая из непрерывной конвейерной ленты с обжиговыми тележками, содержащими борта и днище, на которых формируется слой материалов, вакуумных и дутьевых камер и горна с зонами сушки, подогрева, обжига и охлаждения, на боковой поверхности которого расположены топливосжигающие устройства { 1] .

Недостатком устройства является его невысокая эффективность работы.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является обжиговая машина, состоящая из непрерывной конвейерной ленты с обжиговыми тележками, содержащими борта и днище, на которых формируется слой материалов, вакуумных и дутьевых камер и горна, на боковой поверхности которого расположены топливосжигающие устройства [2] .

Недостатком обжигового агрегата является его невысокая эффективность по причине образования в слое материалов значительного градиента температур и связанного с ним различия в прочностных характеристиках окатышей и невысокой производительности устройства.

Цель изобретения - повышение эффективности работы.

Поставленная цель достигается в обжиговой конвейерной машине, состоящей из непрерывной конвейерной ленты с обжиговыми тележками, содержащими борта и днище, вакуумных и дутьевых камер и горна, на боковой поверхности которого расположены топливосжигающие устройства, которая дополнительно снабжена по крайней мере тремя вертикальными делителями слоя, установленными ниже уровня топливосжигающих устройств с зазором к бортам и днищу обжиговых тележек, каждый из которых выполнен из двух жестко соединенных между собой направляющих, первая из которых расположена под острым углом к продольной оси ленты, а вторая - по ходу движения ленты вдоль ее оси, причем каждая последующая направляющая, установленная под углом, ориентирована противоположно по отношению к предыдущей, а первый делитель установлен на расстоянии, равном не более 0,45 от ее длины от начала секции обжига.

На фиг. 1 представлен поперечный разрез обжиговой машины; на фиг. 2 - продольный разрез по оси топливосжигающих устройств; на фиг. 3 - поперечный разрез слоя в момент работы первого делителя слоя; на фиг. 4 - поперечный разрез слоя в момент работы делителя слоя слоя второй ступени.

Обжиговая конвейерная машина (фиг. 1) состоит из непрерывной конвейерной ленты 1, содержащей обжиговые тележки 2, выполненные из бортов 3 и днища 4, на которых формируется слой 5 окатышей, вакуумных 6 камер горна и горна 7, разделенного на секции сушки, обжига и охлаждения, на боковой поверхности которого расположены топливосжигающие устройства 8.

Для повышения эффективности работы обжиговой машины она снабжена по крайней мере тремя вертикальными делителями слоя, установленными ниже уровня топливосжигающих устройств с зазором к бортам и днищу обжиговых тележек. Делитель 9 первой ступени установлен от начала секции обжига на расстоянии, равном не более 0,45 от ее длины. На этом расстоянии завершены процессы спекания в окатышах верхних горизонтов слоя. Например, для обжиговой машины ОК-108 это расстояние соответствует 6-7 м. Если установка делителя 9 будет выполнена на расстоянии более 0,45 от ее длины, то в этом случае снижается эффективность работы обжиговой машины. Делитель 9 выполнен из двух жестко соединенных между собой направляющих, первая направляющая 10 расположена под острым углом к продольной оси ленты, а вторая 11 - по ходу движения ленты вдоль ее оси. Последовательно за делителем 9 первой ступени установлен делитель 12 второй ступени с направляющей 13, которая также установлена под острым углом к продольной оси ленты, но ориентирована противоположно по отношению к предыдущей наклонной направляющей 10 делителя первой ступени. К направляющей 13 примыкает вторая направляющая 14. После делителя второй ступени расположен делитель 15 третьей ступени с направляющими 16 и 17. Делители слоя и направляющие установлены с зазором к бортам и днищу обжиговых тележек с помощью поперечных водоохлаждаемых балок 18, футерованных теплоизоляционными огнеупорными обмазками или материалами. В процессе работы делители слоя формируют два потока материалов: поток 19 с большей высотой и поток 20 с меньшей высотой слоя (фиг. 3 и 4).

Устройство работает следующим образом.

Непрерывная конвейерная лента 1 посредством обжиговых тележек 2 транспортирует слой железорудных окатышей 5 через рабочее пространство горна 7, в котором с помощью топливосжигающих устройств 8 и вакуумных камер 6 формируется определенный температурный и тепловой режим, соответствующий последовательному протеканию процессов сушки, обжига и охлаждения.

В процессе обжига слоя 5 его левая верхняя часть (по ходу движения слоя), прошедшая необходимую термообработку, набегает на наклонную направляющую 10, которая сгребает его и перемещает на правую поверхностную часть, формируя слой с повышенной высотой 20, который удерживается от рассыпания осевой направляющей 11, и слой с малой высотой 19, через который благодаря его малой высоте, термической массивности и пониженному гидравлическому сопротивлению интенсивно просасываются горновые газы. Таким образом нижние горизонты слоя быстро обжигаются при необходимых и оптимальных температурно-временных условиях термообработки, формируя необходимое качество окатышей.

После того, как спекание глубинных слоев окатышей закончилось, в работу вступает делитель 12 второй ступени и его направляющая 13, которая сгребает (фиг. 2) поверхностную часть слоя с повышенной высотой 20 на левую сторону, при этом засыпая глубинные слои слоя, сформированного делителем 9 первой ступени, и обнажая глубинный слой правой половины слоя для интенсивной термообработки. После завершения обжига с помощью направляющих 16 и 17 делителя 15 третьей ступени поверхность слоя выравнивается.

В результате работы устройства сокращается длительность обжига, повышается производительность обжиговой машины и значительно сокращается уровень колебания качественных характеристик окатышей по высоте слоя, формируя более высокую среднюю прочность окатышей по сравнению с известными схемами. При этом экономия топливо-энергетических ресурсов может достигать 5-8% .

П р и м е р. Обжигали слой железорудных окатышей (300 мм), изготовленных из Тейского железорудного концентрата, на аглочаше диаметром 200 мм. Причем верхняя половина слоя (150 мм) была сформирована разъемной и размещена в двух полуцилиндрах, выполненных из нихромовых прутков. Температура обжига составляла 1250^оС, а длительность предварительной термообработки, включающей сушку, подогрев и обжиг, равнялась 18 мин, после чего горн снимали с аглочаши и первый полуцилиндр с окатышами устанавливали на второй полуцилиндр и после надвигания горна обжиг продолжали в течение 4 мин. Затем опять прерывали обжиг и устанавливали полуцилиндр на прежнее место, а на него помещали второй полуцилиндр и обжиг вновь продолжали. После завершения спекания второй цилиндр устанавливали в исходное положение и после охлаждения окатышей выполняли послойную разборку материалов и определяли их прочность на сжатие. Производительность устройства рассчитывали.

Экспериментальные данные представлены в таблице.

Таким образом, предлагаемое техническое решение обладает более высокой эффективностью, позволяя сократить длительность термообработки на 15,4% , уровень колебания прочностей по высоте слоя с 118 до 105% , повысить производительность на 13,4% и прочность окатышей на 7,2% . (56) Ручкин Н. Е. Производство железорудных окатышей. М. : Металлургия, 1976, с. 138-140.

Вегман Е. Ф. Окускование руд и концентратов, М. : Металлургия, 1984, с. 247-253.