способ контроля диаметров отверстий

Формула изобретения

СПОСОБ КОНТРОЛЯ ДИАМЕТРОВ ОТВЕРСТИЙ , заключающийся в пpименении калибpов и измеpении наибольшего и наименьшего пpедельных pазмеpов контpолиpуемого диаметpа, отличающийся тем, что, с целью снижения матеpиалоемкости пpименяемых калибpов, в качестве матеpиала калибpов используют матеpиал с памятью фоpмы, для контpоля наибольшего пpедельного диаметpа изготавливают калибp с исполнительным pазмеpом, pавным упомянутому паpаметpу, в аустенитном состоянии используемого матеpиала, для контpоля наименьшего пpедельного диаметpа охлаждают калибp до маpтенситного состояния его матеpиала и получают исполнительный pазмеp калибpа, pавный втоpому контpолиpуемому паpаметpу.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к машиностроению, в частности к способам контроля диаметров отверстий.

Известен способ контроля диаметров отверстий с помощью калибров-пробок.

По этому способу для контроля наибольшего предельного диаметра отверстия используют непроходной калибр-пробку, а для контроля наименьшего предельного диаметра - проходной калибр-пробку. Проходной и непроходной калибры-пробки изготавливают отдельно с необходимыми исполнительными размерами и заданными допусками.

Недостатком этого способа является большая материалоемость комплекта калибров-пробок - проходного и непроходного.

Цель изобретения - снижение материалоемкости применяемых калибров.

На фиг. 1 изображены фазовые превращения сплавов на основе никелида титана (сплавов типа ТН), протекающие при увеличении или уменьшении температуры; на фиг. 2 - схема расположения полей допусков на изготовление новых калибров для отверстий.

На фиг. 2 приняты следующие обозначения:

Д_нб и Д_нм - наибольший и наименьший предельные размеры контролируемого отверстия; 1 - поле допуска отверстия; 2 - поле допуска непроходного калибра; 3 - поле допуска проходного калибра.

Расположение полей допусков калибров для отверстий (на фиг. 2) приведено для частного случая (для размеров до 180 мм).

Способ осуществляется в следующей последовательности. В качестве материала калибров используют материал с памятью формы. Для контроля наибольшего предельного диаметра отверстия изготавливают калибр с исполнительным размером, равным упомянутому параметру, в аустенитном состоянии используемого материала при температуре выше А_к (фиг. 1). затем калибр охлаждают до мартенситного состояния его материала до температур ниже М_к. Для контроля наименьшего предельного диаметра отверстия получают исполнительный размер калибра, равный второму контролируемому параметру, в этом структурном состоянии материала.

Исполнительные размеры калибров получают, как в мартенситном, так в аустенитном состояниях материала, в соответствии с заданными допусками на изготовление (фиг. 2).

При контроле предельных диаметров отверстий применяют только одну рабочую сторону калибра, которая в зависимости от структурного состояния материала калибра является проходной или непроходной.

П р и м е р . Применительно калибров из материалов с памятью формы на основе никелида титана. Эти сплавы выгодно отличаются высокой коррозионной стойкостью, высокой износостойкостью, а также размерной стабильностью при 100 % -ном восстановлении формы. При охлаждении эти сплавы (фиг. 1) претерпевают мартенситное превращение в интервале температур (М_н-М_к), где М_н и М_к - температура соответственно начала и конца прямого мартенситного превращения. При нагреве эти сплавы претерпевают аустенитное превращение, в интервале температур (А_н-А_к)= где А_н и А_к - температура соответственно начала и конца аустенитного превращения. Например, для сплава, содержащего 49,5 % Ti, и 50,5 % Ni, эти температуры принимают следующие значения: М_н = 20^оС, М_к = 5^оС, А_н = 25^оС, А_к = 55^оС.

Для контроля наибольшего предельного диаметра отверстия изготовления калибр в аустенитном состоянии материала с памятью формы. Для этого материал нагревают до температур выше А_к и получают необходимый исполнительный размер с заданным допуском (фиг. 2), например, обработкой резанием.

Затем изготовленный калибр охлаждают до мартенситного состояния его материала.

Для контроля наименьшего предельного размера отверстия получают второй необходимый исполнительный размер калибра с заданным допуском при температурах ниже М_к, например всесторонним радиальным обжатием.

При контроле предельных диаметров отверстий используют только одну рабочую сторону калибра, которая при температуре материала калибра выше А_к служит для контроля наибольшего предельного диаметра отверстия, а при температуре ниже М_к - для контроля наименьшего предельного размера отверстия.

В этом случае отпадает необходимость иметь при контроле комплект калибров - проходного и непроходного, что снижает материалоемкость применяемых калибров. (56) 1. Единая система допусков и посадок СЭВ в машиностроении и приборостроении. Контроль деталей. Справочник. M. : Изд. Стандартов, 1978. - 200 с. (3-10 с).