способ изготовления электростатического устройства для крепления деталей из немагнитных материалов

Формула изобретения

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЭЛЕКТРОСТАТИЧЕСКОГО УСТРОЙСТВА ДЛЯ КРЕПЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ИЗ НЕМАГНИТНЫХ МАТЕРИАЛОВ, заключающийся в нанесении на полупроводящее тело диэлектрического покрытия с размещенными в нем электропроводящими элементами, отличающийся тем, что, с целью упрощения технологии изготовления устройства и сокращения времени восстановления изношенного диэлектрического покрытия, из диэлектрического состава предварительно формируют пленку, приклеивают ее, образуя опорную поверхность, к предварительно нанесенной на полупроводящее тело подложке из того же состава с помощью анаэробного проводящего клея, используемого одновременно в качестве токопроводящих элементов.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к машиностроению, в частности к устройствам для крепления немагнитных деталей при механической обработке.

Известно электростатическое устройство для крепления немагнитных деталей, в котором с целью быстрой нейтрализации электрических зарядов на поверхности диэлектрического покрытия, контактирующего с закрепляемой деталью, в слое диэлектрического покрытия размещают токопроводящие элементы, выполненные в виде проволочной сетки или спирали, которую предварительно фиксируют на поверхности подложки из диэлектрического материала, а опорную поверхность устройства формируют путем послойного нанесения диэлектрического покрытия с последующим отверждением каждого слоя.

В момент съема детали после выключения рабочего напряжения посредством замыкания выключателя К на корпус устройства сетка соединяется с отрицательным полюсом источника питания. При этом положительные заряды, сосредоточенные в приэлектродной части диэлектрического покрытия, смещаются к отрицательно заряженной сетке. В результате остаточные заряды достаточно быстро нейтрализуются, обеспечивая беспрепятственный съем детали.

Недостатки способа изготовления указанного устройства:

сложность параллельного расположения токопроводящих элементов, что увеличивает время изготовления устройства, а при непараллельном их расположении снижается число возможных перешлифовок в процессе эксплуатации.

Сложность и длительность как изготовления устройства, так и восстановления изношенного покрытия, так как время нанесения одного слоя составляет 20-25 ч. Так как получения диэлектрического покрытия толщиной 2-2,5 мм необходимо 3-х кратное нанесение и время нанесения составит от 60 до 75 ч.

Целью изобретения является упрощение технологии изготовления устройства и сокращение времени восстановления диэлектрического покрытия.

Это достигается тем, что из диэлектрического состава формируют пленку, приклеивают ее к предварительно нанесенной на полупроводящее тело подложке из диэлектрического состава, образуя опорную поверхность, с помощью анаэробного проводящего клея, используемого одновременно в качестве токопроводящих элементов.

На фиг.1 изображена конструкция электростатического устройства, выполненного в виде плиты; на фиг.2 - подложка.

Устройство состоит из корпуса 1 с размещенным в нем и изолированным от корпуса эпоксидным компаундом 2 полупроводящим телом 3. Полупроводящее тело через фольгированный стеклотекстолит 4 и разъем 5 электрически соединено с положительным полюсом источника питания 6. На полупроводящее тело нанесен слой 7 диэлектрического покрытия с размещенными в нем параллельно опорной поверхности проводящими элементами 8, соединяемыми посредством переключателя К с отрицательным полюсом источника питания.

Предлагаемый способ изготовления электростатической плиты заключается в том, что предварительно из диэлектрического материала формируют пленку толщиной 2-2,5 мм путем заливки его во фторопластовую кювету методом послойного наращивания. Одновременно на поверхность полупроводящего тела из того же состава наносят и шлифуют до толщины 0,5-0,7 мм подложку 9.

Далее на один из углов подложки посредством любого клея приклеивают металлический электрод 11 (фиг.2) из фольги толщиной 0,03-0,05 мм с проводником, соединенным с ключом К. Затем на всю поверхность подложки сплошным слоем 8 наносят анаэробный проводящий клей ТК-300 Э(Ni)+Ni или ТК-300 Э(Ag)+Ag ТУ6-01-799-87), укладывают предварительно изготовленную диэлектрическую пленку 10, плотно прижимают ее к поверхности подложки 9, выдавливая излишки клея на периферию склеиваемых поверхностей. Пленка, предотвращая доступ кислорода воздуха к клею, способствует его быстрому отверждению. После пятиминутной выдержки пленки в прижатом состоянии ее дополнительно выдерживают в течение 3-5 ч в свободном состоянии и шлифуют до выравнивания всех кратеров и неровностей.

Предложенный способ упрощает изготовление и установку проводящих элементов в диэлектрическом покрытии; сокращает время восстановления изношенного диэлектрического покрытия в 15 раз (5 ч вместо 75); обеспечивает строгое и параллельное расположение проводящего элемента опорной поверхности, что позволяет увеличить число перешлифовок диэлектрического покрытия в процессе эксплуатации.