способ гравитационного обогащения полезных ископаемых

Формула изобретения

СПОСОБ ГРАВИТАЦИОННОГО ОБОГАЩЕНИЯ ПОЛЕЗНЫХ ИСКОПАЕМЫХ, включающий первичное обогащение отсадкой исходной руды с получением промпродукта и хвостов, дробление в замкнутом цикле промпродукта с разделением его и последующим обогащением на концентрационном столе, отличающийся тем, что, с целью повышения эффективности процесса обогащения, промпродукт первичного обогащения разделяют после дробления перечистной отсадкой с получением надрешетного и подрешетного продуктов и хвостов, при этом надрешетный продукт возвращают на дробление, а на обогащение на концентрационном столе направляют подрешетный продукт.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к обогащению полезных ископаемых гравитационными методами.

Известен способ гравитационного обогащения, заключающийся в последовательной классификации руды, обогащении, классификации промпродукта и обогащении его по классам крупности [1].

Однако данный способ не позволяет обогащать ширококлассифицированный по крупности материал, а также характеризуется низкой эффективностью обогащения.

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату является способ гравитационного обогащения, включающий обогащение руды на отсадочной машине с получением отвальных хвостов и промпродукта, дальнейшую классификацию и дробление промпродукта в замкнутом цикле с последующим обогащением промпродукта на концентрационном столе [2].

Недостатком данного способа является низкая эффективность процесса обогащения из-за большого объема промпродукта, циркулирующего в операциях классификации и дробления. Кроме этого, большой объем циркулирующего промпродукта в операции дробления приводит к значительному ошламованию зерен ценных минералов, что обусловливает потери ценного компонента с хвостами.

Целью изобретения является повышение эффективности процесса обогащения.

Достигается это за счет того, что в способе, включающем первичное обогащение отсадной руды с получением промпродукта и хвостов дробление промпродукта в замкнутом цикле с разделением его и последующим обогащением на концентрационном столе, разделение промпродукта первичного обогащения после дробления осуществляют на перечистной отсадочной машине с выводом хвостов. Надрешетный продукт отсадки возвращают на дробление, а готовый по крупности подрешетный материал той же отсадки направляют на последующее обогащение на концентрационном столе.

На чертеже изображена схема предлагаемого способа.

Исходный материал подвергают обогащению на отсадочной машине (основная отсадка) с получением промпродукта и отвальных хвостов. Далее промпродукт поступает на дробление, после чего направляется на отсадочную машину (перечистная отсадка). В получаемом дробленом промпродукте, поступившем на отсадочную машину, присутствует большое количество зерен с низким содержанием ценных компонентов. Подача такого материала непосредственно в обогатительный процесс (на отсадочную машину) позволяет вывести эти зерна с отвальными хвостами обогащения. Богатые по содержанию ценного компонента зерна с достаточной для последующего обогащения крупностью (в результате разделения промпродукта по плотности и по крупности на отсадочной машине) в виде подрешетного материала поступают на концентрационный стол, где выделяют готовый концентрат и отвальные хвосты.

Часть промпродукта, которая получена в процессе перечистной отсадки в виде надрешетного материала (непродробленная до необходимой крупности) вновь направляется на дробление.

Подача продробленного промпродукта непосредственно на перечистную отсадку позволяет разделять его на отсадочной машине как по плотности, так и по крупности, т. е. совмещать операции обогащения и классификации в одном обогатительном аппарате. При этом эффективность классификации в обогатительном аппарате гораздо выше, чем на предназначенном для этой цели классифицирующем оборудовании, что обусловлено более интенсивной промывкой и наличием сегрегации материала на отсадочной машине.

Таким образом, совмещение операций обогащения и классификации (на отсадочной машине) с дроблением в замкнутом цикле надрешетного материала перечистной отсадки и выводом хвостов отсадки в отвал позволяет в процессе осуществления предлагаемого способа непрерывно выводить обедненный дробленый промпродукт с хвостами обогащения. В результате этого в 5-7 раз снижается нагрузка на узел дробления, исключается необходимость использования классифицирующего оборудования. Снижение циркулирующего объема промпродукта в операции дробления значительно снижает ошламование зерен ценных минералов, что положительно влияет на повышение качества концентрата и снижает потери ценного компонента с хвостами.

Испытания известного и предлагаемого способов проводят на оловянно-вольфрамовой руде Иультинского ГОКа (Магаданская обл.). Содержание олова в исходной руде составляет 0,12 %, триоксида вольфрама - 0,25%.

П р и м е р 1 (известный). Способ осуществляют в соответствии со схемой, изображенной на чертеже. Исходную руду крупностью -16+2 мм подвергают гравитационному обогащению на отсадочной машине (МОП-0,1), в результате чего материал разделяется на промпродукт и отвальные хвосты. Затем промпродукт направляют на обезвоживание в спиральный классификатор и на грохоты, где он разделяется по крупности. Продукт классификации (+2 мм) поступает на дробление и вновь на классификацию. Подрешетный продукт грохота (-2 мм) после обесшламливания направляют на обогащение на концентрационный стол, где получают готовый концентрат и отвальные хвосты.

Результаты опыта приведены в таблице.

П р и м е р 2 (предлагаемый способ). Исходную руду крупностью -16+2 мм подвергают гравитационному обогащению на отсадочной машине с получением промпродукта и отвальных хвостов. Промпродукт (-16+2 мм) направляют на дробление (в дробилку ударного действия), где он доводится до необходимой для последующего обогащения крупности. После дробления материал поступает на перечистную отсадочную машину, где разделяется по плотности и крупности. Зерна с низким содержанием ценного компонента (содержащиеся в получаемом дробленном промпродукте ) в процессе отсадки непрерывно выводятся с хвостами обогащения. Надрешетный продукт отсадки (+2 мм) вновь направляют на дробление, а готовый по крупности подрешетный продукт (-2+0 мм) - на дальнейшее обогащение на концентрационный стол.

Сравнение результатов экспериментов по известному и по предлагаемому способам проводят на сравнении показателей эффективности, определяемых по формуле Ханкока (С. И. Митрофанов, Л.А.Барский, В.Д.Самыгин, Исследование полезных ископаемых на обогатимость. - М.: Недра, 1974, с.23):

E= 100% , где - выход, %;

, - содержание соответственно в исходном питании и концентрате, %.

Эффективность предлагаемого способа в данном случае определяется эффективностью операции перечистной отсадки, где кроме разделения по плотности происходит разделение по крупности (т.е. получаются надрешетный и подрешетный продукты, а также хвосты).

Таким образом, по сравнению с известным способом эффективность предлагаемого способа рассчитывается следующим образом:

_к= _н.к.+_п.к. = 18,0 + 42,0 = 60 %, где _н.к. - выход надрешетного концентрата, %;

_п.п. - выход подрешетного продукта, %.

= = = 4,41%

Таким образом эффективность (по олову) равна

E= 100% = 40% .

По сравнению с известным способом предлагаемый способ позволяет снизить нагрузку на узел дробления в 5-7 раз, в результате чего значительно повышается эффективность процесса обогащения (на 40% по операции), а также повышается качество концентрата, обусловленное снижением ошламования ценных минералов и выводом хвостов перечистной отсадки в отвал.