способ изготовления резьбового калибра

Формула изобретения

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕЗЬБОВОГО КАЛИБРА, заключающийся в том, что формируют базовые и измерительную поверхности и наносят резьбовой профиль на измерительную поверхность, отличающийся тем, что резьбовой профиль образуют из плоских резьбовых шаблонов, которые устанавливают равномерно по окружности в радиальных направлениях, одноименные торцы которых образуют соответствующие базовые поверхности.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к инструментальной промышленности и может быть использовано при изготовлении калибров для контроля цилиндрических и конических резьб.

Известен контроль параметров резьбы с помощью гладких предельных калибров, например скоб. Способ изготовления калибров включает изготовление базовых и измерительных поверхностей калибров и их контроль [1].

Известны способы изготовления резьбовых калибров, при осуществлении которых резьбовой профиль наносится на коническую или цилиндрическую измерительную часть путем резьбошлифования с последующей доводкой [2]. Известные способы технологически сложны. Для изготовления конических калибров со значительными углами конусности, например для контроля графитированных печных электродов, этот способ требует уникального оборудования. Кроме того, метрология достоверной проверки крупных резьбовых калибров в настоящее время достаточно отработана.

Цель изобретения - упрощение технологии изготовления и контроля резьбовых калибров и расширение технологических возможностей при изготовлении.

Указанная цель достигается тем, что формируют базовые и измерительную поверхности и наносят резьбовой профиль на измерительную поверхность. Резьбовой профиль образуют из плоских резьбовых шаблонов, которые устанавливают равномерно по окружности в радиальных направлениях, одноименные торцы которых образуют соответствующие базовые поверхности.

Совокупность признаков, не известная ранее, позволяет получать комплексные резьбовые калибры, обладающие всеми достоинствами цилиндрических и конических, путем обработки, измерения и сборки плоских деталей, т.е. существенно упростить технологию изготовления и контроля. Способ обеспечивает изготовление калибров гораздо меньшего веса, чем традиционные конические и цилиндрические. В отличие от монолитных калибров калибры, выполненные по предложенному способу позволяют, пользуясь подсветкой и зеркалом, визуально контролировать практически все параметры резьбы.

На фиг.1 изображен резьбовой комплексный калибр-пробка для контроля конических резьб графитовых печных электродов, вид сбоку; на фиг.2 - вид А на фиг.1.

Измерительная часть калибра образована двумя плоскими резьбовыми шаблонами, на которых с двух противоположных сторон выполнен резьбовой профиль, собранными крестообразно в шип. На резьбовых шаблонах 1 и 2 выполнены также базовые присоединительные поверхности, которыми они при сборке базируются на деталях 3 и 4, выполненных, например, в виде дисков, снабженных ответными базирующими присоединительными поверхностями. Резьбовые шаблоны 1 и 2 прижаты к базовой детали винтами 5. Резьбовые профили имеют смещение относительно базовой плоскости на величину S, которая определяется по зависимости S = Z(N-1) , где S - величина смещения резьбового профиля, мм; t - шаг резьбы, мм; Z - общее число резьбовых профилей; N - номер профиля.

Указанная зависимость определена из геометрических параметров резьбы. Базирующие детали удерживают резьбовые шаблоны 1 и 2 в нужном угловом расположении посредством прецизионных пазов.

Способ осуществляется следующим образом. Из калиброванной по толщине любым известным способом листовой заготовки вырезаются плоские шаблоны с резьбовым профилем, соответствующим профилю контролируемой резьбы. На резьбовом шаблоне выполняют за одну установку одновременно с резьбовым профилем присоединительные базовые поверхности (элементы), например плоскости, пазы, уступы и т. д., которые при сборке обеспечат точное взаимное расположение рабочих элементов калибра. Далее, не снимая детали со станка, по специальной программе, предусматривающей контроль изготовленных на нем же изделий, производят контроль шаблонов. Затем шаблоны устанавливают радиально в заданном угловом положении относительно друг друга, совмещают базовые поверхности в одной плоскости до упора в диск 3 и скрепляют с помощью диска 4, имеющего пазы, в которых устанавливаются шаблоны.

В примере, показанном на чертежах, измерительная часть выполнена в виде двух плоских резьбовых шаблонов, установленных взаимно перпендикулярно. При другом количестве шаблонов они будут располагаться друг относительно друга под различными углами (при n = 3 угол = 120^о). После сборки готовое изделие аттестуется установленным порядком. Смещение резьбового профиля S₁, рассчитанное по предлагаемой зависимости при шаге резьбы, равном 6,35 мм, будет нулевым.

Для профиля 2: S₂= (2-1) = 1,5875. Для профиля 3: S₃= (3-1) = 3,175 . Для профиля 4: S₄= (4-1) = 4,7625.

Использование способа позволяет изготавливать комплексные резьбовые калибры, конические и цилиндрические путем обработки и контроля плоских деталей, что ведет к снижению стоимости их изготовления и уменьшению веса.