способ получения дизельного топлива

Формула изобретения

1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ДИЗЕЛЬНОГО ТОПЛИВА из малосернистых, и/или сернистых, и/или высокосернистых нефтей путем электрообессоливания последних пропусканием потока нефти через систему электродов, расположенных в электродегидраторах, атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки обессоленной нефти с использованием колонн атмосферной перегонки, защелачивание полученных дизельных фракций с последующим компаундированием соответствующих фракций, отличающийся тем, что электрообессоливание нефти проводят пропусканием потока через систему сетчато-, и/или ячеисторасположенных не менее, чем в двух уровнях электродов, перекрывающих в совокупности высотный диапазон электродегидратора преимущественно в верхней половине высоты его корпуса, причем градиент высоты между уровнями электродов на пути восходящего потока нефти составляет 0,05 0,1 условного отрезка пути, совпадающего со средним вектором перемещения потока нефти в зоне наибольшего миделя электродегидратора, проходимого потоком за 1 час перемещения со средней скоростью процесса электрообессоливания, при перегонке обессоленной нефти используют колонны атмосферной перегонки, снабженные пакетами перекрестноточных насадок, размещенными с высотным или высотноугловым смещением адекватно температурным зонам конденсации паров, при этом по крайней мере часть пакетов размещена в зоне конденсации дизельной фракции, и перегонку проводят при подаче нефти в колонны по крайней мере через два патрубка, тангенциально расположенные в корпусе колонны в зоне питания, снабженной внутренним цилиндрическим отражателем потока, диаметр которого соотносится с диаметром корпуса колонны в зоне питания как (0,59 0,75) 1, а высотный диапазон ввода потоков нефти составляет (0,21 0,28) высоты колонны от отметки низа днища колонны, вывод дизельной фракции с температурой кипения 240-350^oС или разделенной дизельной фракции 240 300^oС и 300 - 350^oС ведут в высотном интервале колонны первичной разгонки, составляющем (0,32 0,62), считая от низа днища колонны или с превышением соответственно нижней отметки и верхней отметки диапазона вывода на величину (0,06 0,12) и (0,23 0,41) от высоты колонны относительно оси ввода патрубков, подающих нефть в зону питания колонны, при защелачивании используют 3 5%-ный раствор едкого натра с подачей дизельной фракции не менее, чем в два реактора параллельными потоками, обработку дизельной фракции едким натром проводят постадийно, при этом первую стадию осуществляют инжектированием через инжектор, установленный вне реактора защелачивания при соотношении объемов дизельной фракции и едкого натра равным 0,5 2,0 и полученную смесь вводят в придонный слой раствора едкого натра и проводят вторую стадию смешивания с использованием маточника, состоящего из раздаточного коллектора, снабженного системой распределительных труб с избирательной системой перфорации, при заполнении раствором едкого натра объема реактора на 0,5 0,75 его высоты и скорости ввода дизельной фракции в слой раствора равной 0,6 7,9 м/с компаундирование проводят в одну, две или три стадии, при этом компаундирование на первой стадии проводят либо непосредственно в колонне атмосферной перегонки путем добавления в дизельную фракцию по крайней мере части прямогонной керосиновой фракции, и/или технологическом трубопроводе, соединяющем колонну первичной атмосферной перегонки с реактором защелачивания путем подачи прямогонной керосиновой фракции, компаундирование второй стадии проводят после защелачивания дизельной фракции непосредственно в резервуаре хранения дизельного топлива путем подачи прямогонной и/или гидроочищенной керосиновой фракции под избыточным давлением в зону, расположенную в нижней четверти высоты резервуара, преимущественно с наклоном струи, направленной к днищу резервуара под углом не менее 30^o к горизонту.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что электрообессоливание нефти производят в электродегидраторах с горизонтально ориентированным корпусом цилиндрической или составной конфигурации и рабочим объемом 80 200 м³.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что электрообессоливание нефти производят в электродегидраторах с корпусом сферической, или сфероидальной, и/или эллипсовидной, и/или овоидальной, и/или каплевидной формы.

4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что электрообессоливание нефти производят в электродегидраторах сфероидальной, и/или элипсоидальной, и/или овоидальной, и/или каплевидной, и/или составной с цилиндрическим корпусом и выпуклокриволинейным торцевыми участками, и/или тороидальной формы.

5. Способ по п.4, отличающийся тем, что электрообессоливание нефти проводят в электродегидраторах, продольная ось корпуса по крайней мере части которых ориентирована вертикально.

6. Способ по п.4, отличающийся тем, что электрообессоливание нефти проводят в электродегидраторах, продольная ось корпуса по крайней мере части которых ориентирована горизонтально или под углом к горизонту.

7. Способ по пп. 1 6, отличающийся тем, что подачу нефти в колонне атмосферной перегонки осуществляют через патрубки, расположенные с углом разведения точек пересечения осей патрубков с корпусом колонны в интервале 30 180^o с односторонней тангенциальной закруткой подаваемого потока.

8. Способ по пп. 1 7, отличающийся тем, что подачу нефти в колонну атмосферной перегонки осуществляют через патрубки, ось и внутренняя горловина одного из которых ориентируют поток подаваемой через него нефти в зоне питания колонны непосредственно на пересечение с аналогичным потоком, подаваемым через другой патрубок преимущественно в зоне выхода его из внутренней горловины последнего.

9. Способ по пп. 1 8, отличающийся тем, что подачу нефти в колонну атмосферной перегонки осуществляют через патрубки, оси которых ориентированы параллельно касательным к корпусу внутреннего цилиндрического отражателя и радиально удалены от условной точки касания с корпусом отражателя на расстояние b, удовлетворяющее условию b 0,25 (R_к R_о), где R_к радиус с колонны в зоне питания, R_о радиус отражателя.

10. Способ по пп. 1 9, отличающийся тем, что перегонку проводят в колонне, цилиндрический отражатель в зоне питания которой установлен эксцентриситетно продольной оси колонны.

11. Способ по пп. 1 10, отличающийся тем, что перегонку проводят в колонне атмосферной перегонки, цилиндрический отражатель которой выполнен с переменным радиусом кривизны в поперечном сечении.

12. Способ по пп. 1 11, отличающийся тем, что перегонку проводят в колонне атмосферной перегонки, цилиндрический отражатель которой соединен с корпусом колонны кольцевой мембраной плоской, и/или ломаной, и/или криволинейной, и/или комбинированной конфигурации в поперечном сечении.

13. Способ по пп. 1 12, отличающийся тем, что нефть вводят в колонну через патрубки, врезанные в корпус колонны параллельно с разведением их осей на расстояние 0,5 0,85 диаметра колонны в зоне питания.

14. Способ по пп. 1 13, отличающийся тем, что перегонку проводят в колонне, отражатель потока нефти которой выполнен в виде двухлепестковой симметричной оболочки переменной кривизны или составной конфигурации, по крайней мере, в поперечном сечении.

15. Способ по пп. 1 14, отличающийся тем, что при перегонке используют колонну атмосферной перегонки, в которой регулярные пакеты перекрестноточных насадок выполнены из пространственно деформированных элементов из листовой нержавеющей стали, причем высота пакетов обеспечивает перекрытие температурных градиентов 2 8^oС по высоте колонны, а площадь прохода паров через них составляет 38 81% относительно поперечного сечения колонны.

16. Способ по пп. 1 15, отличающийся тем, что перегонку в колонне атмосферной перегонки проводят при скорости прохождения паров разгоняемых фракций по крайней мере равной 1,0 1,7 м/с.

17. Способ по пп. 1 16, отличающийся тем, что при защелачивании высокосернистых фракций используют раствор 3,0 5,0%-ного раствора едкого натра при подаче дизельной фракции не менее, чем в два реактора параллельными потоками.

18. Способ по пп. 1 17, отличающийся тем, что при защелачивании используют реактор с подачей дизельной фракции через внешний инжектор, выходное сопло которого устанавливают с отрицательным перепадом высоты сопла на высоту не менее 1 м относительно нижней отметки щелочного раствора в реакторе защелачивания.

19. Способ по пп. 1 18, отличающийся тем, что при защелачивании используют реактор с распределительными трубами, подающими дизельную фракцию, размещенными на высоте 0,05 0,75 от высоты раствора едкого натра.

20. Способ по пп. 1 19, отличающийся тем, что очищенную в реакторе защелачивания дизельную фракцию подают в не менее, чем один резервуар -отстойник, выдерживают в нем не менее 50 80 мин и направляют на компаундирование.

21. Способ по пп. 1 20, отличающийся тем, что при защелачивании используют перфорацию в распределительных трубах маточника, который выполнен по крайней мере частично в виде круглоцилиндрических и/или овоидальных, и/или комбинированных конфигураций, или щелевидных отверстий.

22. Способ по пп. 1 21, отличающийся тем, что при защелачивании используют реактор, в котором перфорационные отверстия в раздаточных трубах маточника выполнены с переменным шагом, и/или диаметром, и/или эффективной площадью истечения потока с возрастанием перечисленных параметров по мере удаления от зоны ввода раздаточного коллектора в резервуар защелачивания адекватно падению гидравлического давления в элементах системы ввода дизельного дистиллята.

23. Способ по пп. 1 22, отличающийся тем, что при защелачивании используют реактор, в котором по крайней мере часть перфорационных отверстий ориентирована на ось истечения потока по сторонам горизонта.

24. Способ по пп. 1 23, отличающийся тем, что при защелачивании используют реактор, в котором по крайней мере часть перфорационных отверстий распределительных труб ориентирована под нисходящими углами горизонта.

25. Способ по пп. 1 24, отличающийся тем, что при защелачивании используют реактор, в котором по крайней мере часть перфорационных отверстий расположена по спирали с постоянным или переменным шагом.

26. Способ по пп. 1 25, отличающийся тем, что подачу смеси дизельной фракции с раствором щелочи в реактор защелачивания ведут импульсами.

27. Способ по пп. 1 26, отличающийся тем, что при защелачивании используют реактор, в котором раздаточный коллектор маточника выполнен в виде трубы переменного сечения по длине реактора защелачивания, а подачу смеси дизельной фракции и раствора щелочи в реактор защелачивания ведут с переменной скоростью в различных зонах реакторов.

28. Способ по пп. 1 27, отличающийся тем, что при защелачивании используют реактор защелачивания, колебание высоты слоя жидкости в котором при вводе-выводе дизельной фракции ведут в пределах 16 20% от исходного уровня раствора едкого натра в реакторе к моменту начала процесса защелачивания.

29. Способ по пп. 1 28, отличающийся тем, что при защелачивании используют по крайней мере один реактор защелачивания, выполненный горизонтальным с круглоцилиндрическим, или элипсоидальным, или овоидальным, или каплевидным поперечным сечением.

30. Способ по пп. 1 29, отличающийся тем, что при защелачивании используют по крайней мере один реактор защелачивания, выполненный с ломаной или криволинейной осью в плане или тороидальным в виде замкнутого или разомкнутого тора.

31. Способ по пп. 1 30, отличающийся тем, что при защелачивании используют реакторы, выполненные с наклоном к горизонту или не менее, чем с одним изломом продольной оси в вертикальной плоскости.

32. Способ по пп. 1 31, отличающийся тем, что при защелачивании используют по крайней мере один реактор защелачивания, снабженный экраном, горизонтально ориентированным или наклоненным, открытым, по крайней мере с одного торца, погруженным в пределах верхней трети в защелоченную фракцию.

33. Способ по пп. 1 32, отличающийся тем, что после защелачивания обработанной раствором щелочи дизельную фракцию выводят из верхней зоны реактора защелачивания и подвергают водной отмывке, и/или отстою в емкости для водной отмывки, и/или в резервуаре-отстойнике.

34. Способ по пп. 1 33, отличающийся тем, что при водной отмывке и/или отстое используют не менее одного дополнительного резервуара-отстойника последовательно сообщенного с первым.

35. Способ по пп. 1 34, отличающийся тем, что при отстое используют по крайней мере один резервуар-отстойник, выполненный горизонтально или полого наклоненным с круглоцилиндрическим или элипсоидальным поперечным сечением.

36. Способ по пп. 1 35, отличающийся тем, что при отстое используют по крайней мере один резервуар-отстойник, выполненный с ломаной или криволинейной осью в плане или тороидальным в виде замкнутого или разомкнутого тора.

37. Способ по пп. 1 36, отличающийся тем, что при защелачивании используют по крайней мере один реактор защелачивания и/или резервуар-отстойник, выполненный с большей осью поперечного сечения, ориентированной вертикально или наклонно.

38. Способ по пп. 1 37, отличающийся тем, что при отстое используют по крайне мере один резервуар-отстойник, снабженный экраном-перегородкой, открытым с одного торца, погруженным в приповерхностный слой дизельной фракции, горизонтально ориентированным, или наклоненным, и/или вертикальным.

39. Способ по пп. 1 38, отличающийся тем, что при отстое используют по крайней мере один резервуар-отстойник, снабженный не менее, чем двумя парами электродов, интенсифицирующими осаждение взвесей и примесей из дизельной фракции.

40. Способ по пп. 1 39, отличающийся тем, что при компаундировании в технологическом трубопроводе подачу керосиновой фракции и/или вакуумного соляра ведут поэтапно или дискретно не менее, чем через два патрубка, врезанных в основной трубопровод с различных сторон, и/или разнесенных по длине и ориентированных под острым углом по ходу смешиваемых дистиллятов.

41. Способ по пп. 1 40, отличающийся тем, что при компаундировании используют патрубки для ввода компонентов, подмешиваемых к дизельной фракции, врезанные в основной трубопровод и обеспечивающие однонаправленную или встречнонаправленную тангенциальную вихревую закрутку смешиваемых потоков.

42. Способ по пп. 1 41, отличающийся тем, что при компаундировании в трубопроводе во внутреннем сечении его на участке компаундирования первой стадии непосредственно после зоны врезки патрубков, подающих подмешиваемые к дизельной фракции керосиновой и/или вакуумно-соляровые компоненты, устанавливают не менее одной зафиксированной крыльчатки.

43. Способ по пп. 1 42, отличающийся тем, что при компаундировании в трубопроводе во внутреннем сечении его устанавливают не менее двух крыльчаток со встречнонаправленной закруткой лопастей, зафиксированных относительно корпуса трубопровода или неподвижно зафиксированных одна относительно другой с возможностью свободного совместного вращения при возникновении дисбаланса создаваемых или вихревых противотоков, интенсифицирующих процесс компаундирования дизельного дистиллята.

44. Способ по пп. 1 43, отличающийся тем, что при выводе дизельной фракции из колонны атмосферной перегонки отбор избыточной результирующей теплоты ведут преимущественно перед началом первой стадии компаундирования.

45. Способ по пп. 1 44, отличающийся тем, что вторую стадию компаундирования ведут в резервуаре хранения дизельного топлива путем прямого смешивания подаваемых в резервуар потоков дизельной фракции и керосиновой фракции, либо через инжектор, вводимый в придонную зону резервуара при раздельной во времени подаче дизельной фракции и керосиновой фракции.

46. Способ по пп. 1 45, отличающийся тем, что на второй стадии компаундирования используют инжектор, введенный в резервуар и зафиксированный на жестком внутреннем патрубке в нижней трети центральной зоны резервуара с восходящим наклоном инжектируемого потока.

47. Способ по пп. 1 46, отличающийся тем, что на первой стадии компаундирования в дизельную фракцию и/или в ее смесь с прямогонной керосиновой фракцией добавляют вакуумный соляр, выводимый из вакуумной колонны атмосферно-вакуумной перегонки.

48. Способ по пп. 1 47, отличающийся тем, что на второй стадии компаундирования используют резервуар, инжектор в котором введен посредством тангенциально установленного патрубка.

49. Способ по пп. 1 48, отличающийся тем, что компаундирование в резервуаре хранения дизельного топлива проводят посредством по крайней мере двух инжекторов, зафиксированных на тангенциально установленных патрубках со встречной закруткой потоков.

50. Способ по пп. 1 49, отличающийся тем, что компаундирование хранения дизельного топлива в резервуаре проводят посредством не менее двух инжекторов подвижно с возможностью реактивного вращения, установленный в нижней или придонной части резервуара хранения дизельного топлива.

Описание изобретения к патенту

Данное изобретение относится к нефтепереработке и, конкретно, к получению дизельного топлива.

Известны способы получения дизельного топлива из различных нефтей (малосернистых, сернистых, высокосернистых), включающие стадии электрообессоливания с подачей потока нефти через систему электродов, расположенных в электродегидраторах, атмосферную и/или атмосферно-вакуумную перегонку обессоленной нефти, с использованием колонн атмосферной перегонки, защелачивание полученных дизельных фракций с последующим компаундированием соответствующих для товарного топлива фракций.

Указанному способу свойственны такие недостатки, как относительно невысокие качества и выход целевых продуктов, а также повышенные энергозатраты на процесс и недостаточная эффективность конструктивных решений технологических схем.

Целью данного изобретения является устранение указанных недостатков.

Поставленная цель достигается способом получения дизельного топлива из малосернистых, и/или сернистых, и/или высокосернистых нефтей путем их электрообессоливания пропусканием потока через систему сетчато и/или ячеисто расположенных не менее чем в двух уровнях электродов, перекрывающих в совокупности высотный диапазон электродегидратора преимущественно в верхней половине высоты его корпуса, причем градиент высоты между уровнями электродов на пути восходящего потока нефти составляет 0,05-0,1 условного отрезка пути, совпадающего со средним вектором перемещения потока нефти в зоне наибольшего миделя электродегидратора, проходимого потоком за 1 ч перемещения со средней скоростью процесса электрообессоливания, при перегонке обессоленной нефти используют колонны атмосферной перегонки, снабженные пакетами перекрестноточных насадок, размещенными с высотным или высотно-угловым смещением адекватно температурным зонам конденсации паров, при этом по крайней мере часть пакетов размещена в зоне конденсации дизельной фракции.

Перегонку ведут при подаче нефти в колонны по крайней мере через два патрубка, тангенциально расположенные в корпусе колонны в зоне питания, снабженной внутренним цилиндрическим отражателем потока, диаметр которого соотносится с диаметром корпуса колонны в зоне питания как (0,59-0,75):1, а высотный диапазон ввода потоков нефти составляет (0,21-0,28) высоты колонны от отметки низа днища колонны.

Вывод дизельной фракции с температурой кипения 240-350^оС или разделенной дизельной фракции 240-300^оС и 300-350^оС ведут в высотном интервале колонны первичной разгонки, составляющем 0,32-0,62 сгибая от низа днище колонны или с превышением соответственно нижней отметки и верхней отметки диапазона вывода на величину (0,06-0,12) и (0,23-0,41) относительно оси ввода патрубков, подающих нефть в зону питания колонны. Защелачивание полученных дизельных фракций ведут с использованием 3-5%-ного раствора едкого натра с подачей дизельной фракции не менее, чем в два реактора параллельными потоками. Обработку едким натром (NaOH) ведут постадийно, при этом 1 стадию ведут инжектированием через инжектор, установленный вне реактора защелачивания при соотношении объемов дизельной фракции и NaOH, равным 0,5-2,0. Полученную смесь вводят в придонный слой раствора и ведут 2 cтадию с использованием маточника, состоящего из раздаточного коллектора, снабженного системой распределительных труб c избирательной системой перфорации. При заполнении раствором NaOH объема реактора на 0,5-0,75 его высоты и скорости ввода дизельной фракции в слой раствора равной 0,6-7,9 м/с. Компаундирование ведут в 1-3 стадии.

Компаундирование на первой стадии проводят либо непосредственно в колонне атмосферной перегонки путем добавления в дизельную фракцию по крайней мере части прямогонной керосиновой фракции и/или в технологическом трубопроводе, соединяющем колонну первичной атмосферной перегонки с реактором защелачивания путем подачи прямогонного керосиновой фракции, компаундирование 2-ой стадии ведут после защелачивания дизельной фракции непосредственно в резервуаре хранения дизельного топлива путем подачи прямогонной и/или гидроочищенной керосиновой фракции под избыточным давлением в зону, расположенную в нижней четверти высоты резервуара, преимущественно, с наклоном струи, направленной к днищу резервуара под углом 30^о.

Электрообессоливание нефти проводят в электродегидраторах с горизонтально-ориентированным корпусом цилиндрической или составной конфигурации и рабочим объемом 80-200 м³, с корпусом сферической, или сфероидальной, и/или эллипсовидной, и/или овоидальной, и/или каплевидной формы в электродегидраторах с цилиндрическим корпусом и выпуклокриволинейным торцевыми участками и/или тороидальной формы, в электродегидраторах, продольная ось корпуса по крайней мере части которых ориентирована вертикально, в электродегидраторах, продольная ось корпуса по крайней мере части которых ориентирована горизонтально или под углом к горизонту.

Подачу нефти в колонне атмосферной перегонки осуществляют через патрубки, расположенные с углом разведения точек пересечения осей патрубков с корпусом колонны в интервале 30-180^оС односторонней тангенциальной закруткой подаваемого потока, через патрубки, ось и внутренняя горловина одного из которых ориентируют поток подаваемой через нефть в зоне питания колонны непосредственно на пересечение с аналогичным потоком, подаваемым через другой патрубок преимущественно в зоне выхода его из внутренней горловины последнего через патрубки, оси которых ориентированы параллельно касательным к корпусу внутреннего цилиндрического отражателя и радиально удалены от условной точки касания с корпусом отражателя на расстояние b, удовлетворяющее условию b 0,25 (R_к R_о), где R_к радиус колонны в зоне питания, R_о радиус отражателя.

Перегонку проводят в колонне, цилиндрический отражатель в зоне питания которой установлен эксцентриситетно продольной оси колонны или выполнен с переменным радиусом кривизны в поперечном сечении, цилиндрический отражатель соединен с корпусом колонны кольцевой мембранной плоской, и/или ломаной, и/или криволинейной, и/или комбинированной конфигурации в поперечном сечении.

Нефть вводят в колонну через патрубки, врезанные в корпус колонны параллельно с разведением их осей на расстояние 0,5-0,85 диаметра колонны в зоне питания.

При перегонке используют колонну атмосферной перегонки, в которой регулярные пакеты перекрестноточных насадок выполнены из пространственно деформированных элементов из листовой нержавеющей стали, причем высота пакетов обеспечивает перекрытие температурных градиентов 2-8^оС по высоте колонны, площадь прохода паров через них составляет 38-81% относительно поперечного сечения колонны, и при скорости прохождения паров разгоняемых фракций, по крайней мере равной 1,0-1,7 м/с.

При защелачивании используют реактор с отрицательным перепадом высот выходного сопла относительно нижней отметки раствора едкого натра не менее 1 м и реактор с распределительными трубами, подающими дизельную фракцию, размещенными на высоте 0,05-0,25 от высоты раствора едкого натра.

Очищенную в реакторе защелачивания дизельную фракцию подают в не менее, чем один резервуар отстойник, выдерживают в нем не менее 50-80 мин и направляют на компаундирование. Перфорация в распределительных трубах маточника выполнена по крайней мере частично в виде круглоцилиндрических, и/или овоидальных, и/или комбинированных конфигураций, или щелевидных отверстий.

Перфорационные отверстия в раздаточных трубах маточника выполнены с переменным шагом, и/или диаметром, и/или эффективной площадью истечения потока с возрастанием перечисленных параметров по мере удаления от зоны ввода раздаточного коллектора в резеpвуар защелачивания адекватно падению гидравлического давления в элементах системы ввода дизельного дистиллята.

Часть перфорационных отверстий ориентирована на ось истечения потока по сторонам горизонта или ориентированно под нисходящими углами горизонта.

Часть перфорационных отверстий расположена по спирали с постоянным или переменным шагом.

Подачу смеси дизельной фракции с раствором щелочи в реактор защелачивания ведут импульсами.

Раздаточный коллектор маточника выполнен в виде трубы переменного сечения по длине реактора защелачивания, а подачу смеси дизельной фракции и раствора щелочи в реактор защелачивания ведут с переменной скоростью в различных зонах реактора.

Колебание высоты слоя жидкости в реакторе при вводе выводе дизельной фракции ведут в пределах 16-20% от исходного уровня раствора едкого натра в реакторе к моменту начала процесса защелачивания.

По крайней мере один реактор защелачивания, выполнен горизонтальным с круглоцилиндрическим, или эллипсоидальным, или овоидальным, или каплевидным поперечным сечением, с ломаной или криволинейной осью в плане или тороидальным в виде замкнутого или разомкнутого тора.

Реакторы выполнены с наклоном к горизонту или не менее чем с одним изломом продольной оси в вертикальной плоскости.

По крайней мере один реактор защелачивания снабжен экраном, горизонтально ориентированным или наклонным, открытым по крайней мере с одного торца, погруженным в пределах верхней трети в защелоченную фракцию.

По крайней мере один реактор защелачивания и/или резервуар-отстойник выполнен с большей осью поперечного сечения, ориентированной вертикально или наклонно.

При защелачивании высокосернистых фракций используют 3,0-5,0%-ный раствор NaOH при подаче дизельной фракции не менее, чем в два реактора параллельными потоками. После защелачивания обработанной раствором щелочи дизельную фракцию выводят из верхней зоны реактора защелачивания и подвергают водной отмывке и/или отстою в емкости для водной отмывки и/или в резервуар-отстойник.

При водной отмывке и/или отстое используют не менее одного дополнительного резервуара-отстойника, последовательно сообщенного с первым.

При отстое используют по крайней мере один резервуар-отстойник, выполненный горизонтально или полого наклонным с круглоцилиндрическим или эллипсоидальным поперечным сечением.

При отстое используют по крайней мере один резервуар-отстойник, выполненный с ломаной или криволинейной осью в плане, или тороидальным в виде замкнутого или разомкнутого тора, снабженный экраном-перегородкой, открытым с одного торца, погруженным в приповерхностный слой дизельного дистиллята, горизонтально ориентированным, или наклоненным, и/или вертикальным с не менее двумя парами электродов интенсифицирующими осаждение взвесей и примесей из дизельной фракции.

При компаундировании в технологическом трубопроводе подачу керосинового дистиллята и/или вакуумного соляра ведут поэтапно или дискретно не менее, чем через два патрубка, врезанных в основной трубопровод с различных сторон, и/или разнесенных по длине и ориентированных под острым углом по ходу смешиваемых дистиллятов.

Патрубки для ввода компонентов, подмешиваемых к дизельной фракции, врезаны в основной трубопровод и обеспечивают однонаправленную или встречнонаправленную тангенциальную вихревую закрутку смешиваемых потоков.

В трубопроводе во внутреннем сечении его на участке компаундирования первой стадии непосредственно после зоны врезки патрубков, подающих подмешиваемые к дизельной фракции керосиновый и/или вакуумно-соляровые компоненты, устанавливают не менее одной зафиксированной крыльчатки или не менее двух крыльчаток со встречнонаправленной закруткой лопастей, зафиксированных относительно корпуса трубопровода или неподвижно зафиксированных одна относительно другой с возможностью свободного совместного вращения при возникновении дисбаланса, создаваемых или вихревых противотоков, интенсифицирующих процесс компаундирования дизельного дистиллята.

При выводе дизельной фракции из колонны атмосферной перегонки отбор избыточной результирующей теплоты ведут преимущественно перед началом первой стадии компаундирования.

Вторую стадию компаундирования ведут в резурвуаре хранения дизельного топлива путем прямого смешивания подаваемых в резервуар потоков дизельной фракции и керосиновой фракции, либо через инжектор, вводимый в придонную зону резервуара при раздельной во времени подачи дизельной фракции и керосиновой фракции.

На второй стадии компаундирования используют инжектор, введенный в резервуар и зафиксированный на жестком внутреннем патрубке в нижней трети центральной зоны резервуара с восходящим наклоном инжектируемого потока.

На первой стадии компаундирования в дизельную фракцию и/или в ее смесь с прямогонной керосиновой фракцией добавляют вакуумный соляр, выводимый из вакуумной колонны атмосферно-вакуумной перегонки.

Смешение компонентов ведут в резервуаре хранения дизельного топлива компаундированием посредством по крайней мере двух инжекторов, зафиксированных на тангенциально врезанных патрубках со встречной закруткой потоков, а также посредством не менее двух инжекторов подвижно с возможностью реактивного вращения, введенных в нижнюю или придонную часть резервуара хранения дизельного топлива.

На фиг. 1 представлена принципиальная схема проведения способа получения дизельного топлива; на фиг. 2 поперечный разрез электродегидратора с электродами 9; на фиг. 3 колонны с корпусом 10, узлом ввода нефти 11 и перекрестноточными насадками 12, общий вид; на фиг. 4 разрез по А-А на фиг. 3; на фиг. 5 пакет перекрестноточных насадок 12; на фиг. 6 показано расположение штуцеров ввода сырья 13, 14 в колонну атмосферной перегонки (разрез по А-А на фиг. 3, вариантное решение).

Согласно принципиальной схеме способ проводят следующим образом: исходную нефть по линии 1 направляют на блок электрообессоливания 2. Затем по линии 3 подают на блок атмосферной или атмосферно-вакуумной перегонки 4, по линии 5 направляют на блок защелачивания 6, откуда дизельную фракцию по линии 7 подают в блок компаундирования 8 (фиг. 1).

Изобретением предусмотрены также вариации различных стадий получения дизельного топлива, условно не показанные на принципиальной технологической схеме (фиг. 1).

Способ проиллюстрирован примером, представленным в таблице.

Данный способ позволяет получать дизельное топливо со стабильно высокими эксплуатационными качествами при снижении технологических энергозатрат на 5-18% на различных этапах разгонки нефти, защелачивания дизельных фракций и компаундирования и повысить выход на 2-4 мас.