способ изготовления дозирующего устройства

Формула изобретения

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДОЗИРУЮЩЕГО УСТРОЙСТВА путем выполнения корпуса, набор шайб с острыми кромками и фильтра и размещения их в корпусе, отличающийся тем, что, с целью повышения технологичности и условий для монтажно-демонтажных работ, дополнительно с помощью обычной штамповки изготавливают тонкостенный перфорированный цилиндр и тонкостенную гильзу с наружным диаметром на одном конце, соответствующим внутреннему диаметру перфорированного цилиндра, а корпус изготавливают из пустотелого силового цилиндра, имеющего на одном конце наружную периферийную и внутреннюю центральную резьбу, одна из которых имеет соответствующие резьбовые участки для соединения ее с тонкостенным перфорированным цилиндром, а другая - посадочное место для гильзы, затем размещают фильтр в пустотелом цилиндре.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к холодильной технике, а именно к способам изготовления дозирующих устройств с улучшенной технологией при сборке.

Дозирующие устройства имеют широкое применение в теплотехнике, гидротехнике. Большое применение дозирующие устройства находят в системах терморегулирования для летательных аппаратов.

Особо следует отметить их использование в испарительных агрегатах, где должна быть обеспечена строгая дозировка хладагента, поступающего из локальных емкостей под высоким давлением с последующим его понижением до требуемого в коллекторе теплообменника-испарителя. Эксплуатация испарительных агрегатов, в которых применены дозирующие устройства, показала, что их применение связано с большими трудностями с точки зрения обеспечения точности расхода-дозировки хладагента в коллектор теплообменника-испарителя.

Криогенные хладагенты, находясь под большим давлением в емкостях-хранилищах, при дросселировании создают парожидкостную смесь, которая практически не поддается стабильному расходу. Решение задачи по стабилизации расхода в дозирующих устройствах имеет большое значение в теплотехнике, гидротехнике.

Известны способы изготовления дозирующих устройств, в которых набор цилиндрических стаканов с отверстиями в днище осуществляется способом примыкания одной шайбы (цилиндрической формы) к другой.

Недостатком данного способа сборки дозирующих устройств является невозможность исключить периферийный переток жидкости между корпусом и внешней поверхностью шайбы и между шайбами, минуя калиброванные отверстия.

Для уменьшения зазора между корпусом и шайбами с целью уменьшения перетоков необходимо выполнять канал в корпусе и шайбы с высокой точностью, что не исключает переток жидкости, а при постепенном засорении этих щелей, которое неизбежно в процессе эксплуатации, влечет изменение рабочего расхода, что является большим недостатком.

Известны другие способы изготовления дозирующих устройств, которые набираются из цилиндрических шайб, изготавливают со стенками уменьшающейся от днища к краям толщины, с углом конусности внутренней поверхности, равным 9^о, а внешней 10^о и после установки каждой шайбы, начиная с второй, на нее накладывают осевое усилие и деформируют край предыдущего стакана совместно с контактирующей с ним внутренней поверхностью корпуса. Изготовление дозирующего устройства данным способом исключает перетоки.

Однако и этот способ сборки имеет существенный недостаток. При наборе шайб в корпус для определенного расхода жидкости при контрольных проливках может появиться необходимость извлечения шайб, а это практически сделать невозможно, т.е. корпус и часть шайб становятся браком, а это сильно удорожает стоимость дозирующих устройств.

Целью изобретения является повышение технологичности и условий для монтажно-демонтажных работ.

Цель достигается тем, что с помощью обычной штамповки изготавливают тонкостенный перфорированный цилиндр и тонкостенную гильзу с наружным диаметром на одном конце, соответствующим внутреннему диаметру перфорированного цилиндра, а корпус изготавливают из пустотелого силового цилиндра, имеющего на одном конце наружную периферийную и внутреннюю центральную резьбу, одна из которых имеет соответствующие резьбовые участки для соединения ее с тонкостенным перфорированным цилиндром, а другая посадочное место для гильзы, затем размещают фильтр в пустотелом цилиндре.

На фиг. 1 схематично показано дозирующее устройство, состоящее из силового пустотелого цилиндра 1, тонкостенной гильзы 2, тонкостенного перфорированного цилиндра 3, фильтра 4; на фиг. 2 схематично показан тонкостенный перфорированный цилиндр 3 с внутренней резьбой 5, посадочным местом 6 и выходным отверстием 7; на фиг. 3 схематично показана тонкостенная гильза 2 с набором шайб 8, посадочной втулкой 9, пустотелой резьбовой насадкой 10; на фиг. 4 схематично показан пустотелый силовой цилиндр 1, на одном конце которого находятся наружная периферийная резьба 11 и внутренняя центральная резьба 12; на фиг. 5 схематично показан фильтр 4 с законцовкой 13, имеющий внутреннюю резьбу 14.

Изготавливают дозирующее устройство следующим образом.

К пустотелому силовому цилиндру 1, имеющему внутреннюю центральную резьбу 12, привертывают тонкостенную гильзу 2, которая имеет набор шайб 8, посадочную втулку 9, с помощью пустотелой резьбовой насадки 10. Затем к пустотелому силовому цилиндру 1, имеющему также наружную резьбу 11, навертывают тонкостенный перфорированный цилиндр 3 с помощью внутренней резьбы 5. Посадочное место 6 сочленяется с посадочной втулкой 9 тонкостенной гильзы 2, а выходное отверстие 7 обеспечивает выход рабочей жидкости. К корпусу, сочлененному из трех деталей: пустотелого силового цилиндра 1, тонкостенной гильзы 2 и тонкостенного перфорированного цилиндра 3, с внутренней стороны силового цилиндра 1 на выступающую часть пустотелой резьбовой насадки 10 навертывается законцовкой 13 с помощью внутренней резьбы 14 фильтр 4.

Предлагаемый способ изготовления дозирующего устройства позволяет заменять тонкостенные гильзы на более точно оттарированные расходы, уменьшить отход поврежденных деталей при нарушении тарировки; многократно использовать детали.