способ изготовления фильтрующего элемента

Формула изобретения

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФИЛЬТРУЮЩЕГО ЭЛЕМЕНТА, включающий навивание проволоки на каркас и формирование щелевой поверхности в виде винтовой линии, отличающийся тем, что, с целью повышения экономичности изготовления и качества, после навивки проволоки на каркас осуществляют поджатие витков проволоки друг к другу, а формирование щелевой поверхности осуществляется путем удаления части материала проволоки в месте контакта витков друг с другом и образования пазов и выступов по всей длине винтовой линии, при этом пазы и выступы выполняют в местах соприкосновения витков друг с другом на одном из витков и образуют щель, при этом высота выступов равна ширине щели.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к способам изготовления устройств для очистки жидкой и газообразной среды и может быть использовано в химической промышленности, сельском хозяйстве и других отраслях народного хозяйства.

Цель изобретения повышение экономичности изготовления и качества фильтрующего элемента.

В результате поджатия витков проволоки после их навивки друг к другу обеспечивается из надежная фиксация от взаимного перемешивания в процессе механической обработки проволоки. Поскольку проволока круглого сечения, то витки контактируют друг с другом при их навивке в цилиндр по винтовой линии. Наиболее оптимальным способом формования щели является способ, при котором осуществляют удаление материала проволоки именно из зоны линейного контакта витков друг с другом. Удаление материала осуществляют не по всей длине у винтовой щели, а формируют отдельные участки щели с перемычками. Выступы выполняют функцию опорных поверхностей и не дают перемещаться отдельным виткам друг относительно друга.

Пазы и выступы в местах соприкосновения витков друг с другом выполняют только на одной из боковых поверхностей витка.

Если выполнить пазы путем равномерного удаления материала проволоки с обоих контактирующих витков (глубина обработки каждого из витков в местах контакта /2), то после монтажа происходит взаимное смещение выступов, что отрицательно сказывается на качестве фильтрующего элемента. В силу изложенного наиболее оптимальным следует признать формирование пазов и выступов на одной из боковых поверхностей проволоки в месте взаимного контакта витков. Высота выступов равна ширине щели.

Таким образом, предлагаемое техническое решение обеспечивает повышение экономичности изготовления фильтрующего элемента и его качества.

Сопоставительный анализ с прототипом показывает, что заявляемое техническое решение имеет общие признаки с прототипом: осуществляют навивание проволоки; осуществляют обработку проволоки.

Предлагаемое техническое решение отличается от прототипа новыми признаками: после навивки проволоки осуществляют поджатие витков друг к другу; формирование щелевой поверхности осуществляют путем удаления части материала проволоки в месте контакта и образования пазов и перемычек по всей длине винтовой щели; пазы и выступы заполняют в местах соприкосновения витков друг с другом на одной из поверхности витка; высота выступов равна ширине щели.

Указанные выше признаки обеспечивают достижение поставленной цели и являются необходимыми и достаточными для осуществления способа.

Изобретение является промышленно применимым, т.к. оно может быть использовано в промышленности, сельском хозяйстве, здравоохранении и других отраслях народного хозяйства страны.

На фиг. 1 показан общий вид оснастки для изготовления фильтрующего элемента; на фиг. 2 вид по стрелке А на фиг. 1.

Оснастка для изготовления фильтрующего элемента состоит из корпуса 1 с резьбовым элементом, сменного каркаса 2 и гайки 3. Фильтрующий элемент включает в себя проволоку 4, выступы 5 и пазы 6. Сменный каркас 2 выполняет роль калибрующего элемента и его наружный диаметр равен внутреннему диаметру фильтрующего элемента.

Способ изготовления фильтрующего устройства реализуется следующим образом.

П р и м е р 1. Взяли проволоку круглого сечения, один конец которой закрепили в отверстие корпуса 1 (см. фиг. 1) и произвели навивку проволоки 4 на поверхность каркаса 2 до соприкосновения витков друг с другом. Затем посредством гайки 3 произвели поджатие витков проволоки друг к другу и поджатие втулки 2 к корпусу 1.

После этого произвели механическую обработку материала проволоки фрезой и удалили материал в места контакта витков друг с другом. При механической обработке формовали пазы вдоль всей винтовой щели и выступы. Механическую обработку зоны контакта производили путем снятия части материала только с одной из поверхностей контактирующих витков, а высоту выступов выполняли равной ширине щели. Выбрали диаметр проволоки 5 мм, а ширину щели 0,5 мм. При указанных параметрах количество материала, переходящего в стружку, составляет менее 1%

Получение же фильтрующего элемента по известному способу при указанных выше параметрах влечет за собой перевод материала проволоки в стружку более чем на 50% Витки проволоки полученного фильтрующего элемента взаимодействуют между собой посредством выступов 5, предотвращая тем самым взаимное перемещение витков проволоки друг относительно друга и обеспечивая стабильную ширину щели, т. е. высокое качество фильтрующего элемента в целом и экономичность его изготовления.

П р и м е р 2. Взяли проволоку квадратного сечения, один конец которой закрепили в отверстии корпуса 1 и произвели навивку проволоки 4 на поверхность корпуса 2 до соприкосновения витков друг с другом. Затем посредством гайки 3 произвели поджатие витков проволоки друг к другу и поджатие втулки 2 к корпусу 1, выбрали ширину щели 1 мм. После этого произвели механическую обработку материала проволоки фрезой и удалили материал в месте контакта витков друг с другом. При механической обработке формовали пазы равномерно вдоль всей винтовой щели и выступы.

Механическую обработку зоны контакта витков проволоки производили путем снятия части материала проволоки только с одной из поверхностей контактирующих витков, а высоту выступов выполняли равной ширине щели, т.е. 1 мм. Витки проволоки полученного фильтрующего элемента взаимодействуют между собой посредством выступов 5, предотвращая тем самым взаимное перемещение витков проволоки друг относительно друга и обеспечивая стабильную ширину щели, т.е. высокое качество фильтрующего элемента в целом и экономичность его изготовления.

П р и м е р 3. Взяли шестигранную проволоку (ширина проволоки 6 мм) один конец которой закрепили в отверстии корпуса 1 и произвели навивку проволоки 4 на поверхность каркаса 2 до соприкосновения витков проволоки друг с другом. Затем посредством гайки 4 произвели поджатие витков проволоки друг к другу и поджатие втулки 2 к корпусу 1. Выбрали ширину щели 1,5 мм.

После этого произвели механическую обработку материала проволоки дисковой фрезой толщиной 1,5 мм и удалили материал в месте контакта витков проволоки друг с другом. При механической обработке формовали пазы равномерно вдоль всей винтовой щели и выступы.

Механическую обработку зоны контакта витков проволоки производили путем снятия части материала проволоки только с одной из поверхностей контактирующих витков, а высоту выступов выполняли равной ширине щели, т.е. 1,5 м. Витки проволоки полученного фильтрующего элемента взаимодействуют между собой посредством выступов 5, предотвращая тем самым взаимное перемещение витков проволоки друг относительно друга и обеспечивая стабильную ширину щели, т.е. высокое качество фильтрующего элемента в целом и экономичность его изготовления.

Таким образом, техническое решение обеспечивает высокую экономичность и качество изготовления фильтрующего элемента.