способ получения тонкодисперсной слюды

Формула изобретения

1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТОНКОДИСПЕРСНОЙ СЛЮДЫ путем дробления и измельчения в мельнице слюды и вмещающих пород, классификации и обезвоживания, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности процесса измельчения и извлечения тонкодисперсной слюды, мокрое измельчение производят при соотношении Т: Ж 1,6 1,8:1, причем по мере измельчения материала окружную скорость мельницы изменяют от 1,8 до 2 м/с.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что дополнительно в качестве мелющего агента используют пески вмещающих пород, полученных после их отделения из суспензии измельченной слюды и вмещающих пород.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к обогащению полезных ископаемых, в частности для получения тонкодисперсных порошков из молотых слюд, и может быть использовано в промышленности строительных материалов.

Известен способ производства (прототип) молотой слюды, включающий дробление и измельчение слюды и вмещающих пород, обезвоживание и сушку, классификацию.

Недостатком известного технического решения является низкая производительность процесса измельчения по тонкой фракции и большие потери слюды в скрапах (сливе), т.е. низкое извлечение тонкодисперсной слюды.

Целью изобретения является повышение производительности процесса измельчения по тонкой фракции и извлечения токнодисперсной слюды.

Это достигается тем, что мокрое измельчение производят в мельнице с мелющими телами при соотношении Т:Ж 1,6:1-1,8:1 при окружной скорости 1,8-2,0 м/с, причем по мере измельчения материала окружную скорость увеличивают с 1,8до 2,0 м/с, в качестве мелющего агента используют пески вмещающих пород после классификации, возвращая их в цикл измельчения.

Мокрый помол позволяет увеличить характеристическое отношение частиц готового продукта, а увеличение окружной скорости с 1,8 до 2,0 м/с по мере измельчения материала и использование в качестве мелющего агента песков вмещающих пород способствует более интенсивному получению тонкодисперсных частиц и измельчению вмещающих пород до крупности 5 мкм и менее, так как вмещающие породы быстрее диспергируются в процессе измельчения, чем слюда, поэтому за то время в течение которого слюда измельчается и деламинизируется (расслаивается) до крупности 5 мкм и выше, вмещающие породы (минералы) и те, которыми прорастает слюда, измельчаются до крупности менее 5 мкм.

По мере измельчения материала увеличиваются площадь контакта мелющего тела с измельченным материалом для того, чтобы поддерживать удельное давление мелющего тела на материал, достаточное для (разрушения) измельчения материала, увеличивают окружную скорость с 1,8 до 2,0 м/с, а чтобы при этом более интенсивно измельчались мелкие частицы, в качестве мелющего агента используют пески вмещающих пород после классификации.

Соотношение Т:Ж 1,6:1-1,8:1 является оптимальным, так как при уменьшении твердого увеличивается текучесть суспензии и процесс измельчения замедляется, а при увеличении твердого более 1,8, наоборот, уменьшается текучесть суспензии, отстает от мелющих тел и тоже при этом замедляется процесс измельчения.

Способ получения тонкодисперсной слюды заключается в следующем.

Слюдяной скрап загружают в дробилку, дробят, а затем измельчают мокрым способом при соотношении Т:Ж 1,6:1-1,8:1 и окружной скорости 1,8-2,0 м/с с помощью мелющего тела и мелющего агента в виде песка вмещающих пород, полученного после классификации продукта измельчения, причем по мере измельчения материала окружную скорость мельницы увеличивают с 1,8 до 2,0 м/с. После измельчения материала (в течение определенного времени) в мельницу подают воду до соотношения Т: Ж 1:2,3 и суспензию сливают и направляют на классификацию, куда также подают дополнительно воду, после классификации пески вмещающих пород в качестве мелющего агента периодически возвращают в мельницу, а суспензию с товарными продуктами (90 мкм) направляют в центробежный аппарат, после чего сгущенный обогащенный продукт крупностью 5 мкм и выше собирают и упаковывают, а вмещающие породы крупностью 5 мкм и менее направляют в слив в зумпф-отстойник и цикл повторяется.

П р и м е р 1. Соотношение Т:Ж 1,7:1, т.е. 150 кг сырья и 90 л воды. В мельницу 0,9х2,0 м завода "Строммашина" подавали слюду Мусковит Мамско-Чуйского месторождения фабричный окрап размером 40-60 мм в количестве 150 кг воду в количестве 90 л и 150 кг песка. В течение 4 ч измельчали при окружной скорости 1,6 м/с.

П р и м е р 2. То же, измельчали при окружной скорости 1,8 м/с.

П р и м е р 3. То же, измельчали при окружной скорости 2,0 м/с.

П р и м е р 4. То же, измельчали при окружной скорости 2,1 м/с.

П р и м е р 5. Т:Ж 1,5:1, т.е. 150 кг сырья и 100 мл воды, 150 кг песка в течение 1 ч измельчали при окружной скорости 1,8 м/с, затем увеличили окружную скорость до 1,9 м/с, а еще через 1 ч работы окружную скорость увеличили до 2 м/с и измельчали при этой скорости в течение 2 ч.

П р и м е р 6. Т:Ж 1,6:1, т.е. 150 кг сырья и 95 л воды, все остальное то же, что и в примере 6.

П р и м е р 7. Т:Ж 1,7:1, т.е. 150 кг сырья и 90 л, воды, все остальное то же, что и в примере 5.

П р и м е р 8. Т:Ж 1,8:1, т.е. 150 кг, сырья и 85 л воды, все остальное то же, что и в примере 5.

П р и м е р 9. Т:Ж 1,9:1, т.е. 150 кг сырья и 80 л воды, все остальное то же, что в примере 5.

П р и м е р 10. То же, что в примере 7, но без добавки песка.

Результаты сведены в таблицу, где также приведены средние значения ХО.

При измельчении скрапа в течение 4 ч при различных окружных скоростях мельницы (1,6; 1,8; 2,0; 2,1 м/с) лучшие показатели гранулометрического состава и характеристического отношения готового продукта получены при окружных скоростях 1,8 и 2,0 м/с (примеры 1-4).

В результате проведенных экспериментов оптимальными оказались соотношения Т:Ж 1,6:1-1,8:1, обеспечивающие при увеличении окружной скорости с 1,8 до 2,0 м/с по мере измельчения материала гранулометрический состав тонкодисперсной слюды и ХО, соответствующие техническим условиям (см.примеры 7, 8 и 9).

Примеры 7 и 10 иллюстрируют целесообразность и высокую эффективность использования песков вмещающих пород в качестве мелющего агента, который позволяет существенно повысить выход тонких фракций готового продукта и его характеристическое отношение и измельчить вмещающие породы до фракции 5 мкм и менее.