распиловочный станок

Формула изобретения

1. РАСПИЛОВОЧНЫЙ СТАНОК, включающий станину с направляющими, установленный с возможностью продольного перемещения и фиксации в промежуточных положениях и направляющих станины рабочий стол, привод для перемещения рабочего стола, закрепленный на станине исполнительный орган в виде установленной на валу по меньшей мере одной дисковой пилы и двигателя, который кинематически связан с валом дисковой пилы, и механизм подачи распиливаемого блока, отличающийся тем, что механизм подачи выполнен в виде установленного на рабочем столе и замкнутого в плоскости, параллельной плоскости дисковой пилы, конвейера непрерывного дествия с установленными на нем с постоянным шагом захватными органами для размещения распиливаемых блоков, при этом рабочий стол выполнен с продольным пазом для пропуска вала дисковой пилы и установлен с возможностью перемещения в плоскости, параллельной плоскости дисковой пилы, а дисковая пила установлена с возможностью поочередного взаимодействия с каждым распиливаемым блоком при перемещении захватных органов, причем первый и последний захватные органы установлены с межоперационным шаговым расстоянием между их смежными торцами для подачи дисковой пилы на заданную глубину резания, которое превышает шаг установки захватных органов на конвейере.

2. Станок по п.1, отличающийся тем, что конвейер выполнен в виде приводного транспортного ротора, продольная ось которого расположена параллельно продольной оси вала дисковой пилы, при этом захватные органы расположены по окружности транспортного ротора.

3. Станок по п.1, отличающийся тем, что конвейер выполнен в виде двух приводных транспортных роторов, которые расположены симметрично относительно продольной оси вала дисковой пилы, при этом продольные оси транспортных роторов расположены параллельно продольной оси вала дисковой пилы, а захватные органы расположены по окружности каждого транспортного ротора.

4. Станок по п.1, отличающийся тем, что конвейер выполнен в виде замкнутой цепи по меньшей мере одной тяговой звездочки и направляющих звездочек, при этом захватные органы закреплены на цепи, а тяговая и направляющие звездочки установлены по периметру рабочего стола с возможностью взаимодействия с цепью, причем продольные оси тяговой и направляющих звездочек расположены параллельно продольной оси вала дисковой пилы.

5. Станок по пп.1 4, отличающийся тем, что каждый захватный орган выполнен в виде, по меньшей мере двух корпусов с направляющими и с опорными поверхностями для взаимодействия с распиливаемым блоком и по меньшей мере двух U-образных губок с размещенным на каждой их свободном конце упорным выступом для взаимодействия с распиливаемым блоком, при этом губки установлены с возможностью продольного перемещения по направляющим соответствующего корпуса и фиксации в промежуточных положениях.

6. Станок по п.5, отличающийся тем, что захватный орган имеет механизм для перемещения губок, который кинематически связан с последними.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к станкам для распиливания блоков природного камня, и может быть использовано при производстве плиток-заготовок из калиброванного бруса из природного камня для дальнейшего изготовления облицовочных плиток.

Известен распиловочный станок, содержащий станину, пильную раму, главный привод, механизм рабочей подачи и станочную тележку. Главный привод обеспечивает возвратно-поступательное движение пильной рамы. Вертикальное перемещение пильной рамы сообщает механизм подачи. Блоки для распиловки устанавливают на тележку, которую перемещают по направляющим (Фишкин Е.И. и Кубышкин В.А. Распиловщик камня. Л. Стройиздат, 1987, с.17-22, рис.4).

Недостатками такого распиловочного станка являются малые скорости резания, которые не превышают 0,7-5,0 м/с, а также возвратно-поступательный характер движения инструмента, при котором рабочая скорость постоянно меняется от нуля до максимума и снова до нуля. При этом распиловочные станки указанного типа характеризуются относительной сложностью конструкции и сравнительно невысокими показателями коэффициента использования машинного времени.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому является распиловочный станок, включающий станину с направляющими, установленный с возможностью продольного перемещения и фиксации в промежуточных положениях в направляющих станины рабочий стол, привод для перемещения рабочего стола, закрепленный на станине исполнительный орган в виде установленной на валу дисковой пилы и двигателя, который кинематически связан с валом дисковой пилы, и механизм подачи распиливаемого блока (Сычев Ю.И. и Берлин Ю.Я. Распиловка камня. М. Стройиздат, 1989, с.90-91, рис.25).

Скорости резания такого станка, лежащие в пределах 20-40 м/с, обеспечивают высокую производительность, а процесс разрушения горной породы идет непрерывно, что позволяет выдерживать оптимальные параметры. Характерной особенностью этого станка, как и большинства других аналогичных станков многопроходного резания, является способность работать в автоматическом режиме, при котором челночное перемещение рабочего стола осуществляется по схеме: к пилам резание (первый пропил) отвод распиливаемого блока от пил подъем блока на заданную высоту (глубину резания) возврат распиливаемого блока к пилам резание (второй пропил) отвод блока от пил и т.д. (до полной распиловки блока). Приведенная выше технологическая схема работы станка включает большой объем вспомогательных операций: отвод распиливаемого блока от пил, возврат распиливаемого блока к пилам и другие, которые снижают производительность.

Задача изобретения cоздание распиловочного станка, обеспечивающего высокую производительность работ за счет сокращения объема вспомогательных работ.

Для этого в распиловочном станке, включающем станину с направляющими, установленный с возможностью продольного перемещения и фиксации в промежуточных положениях в направляющих станины рабочий стол, привод для перемещения рабочего стола, закрепленный на станине исполнительный орган в виде установленной на валу дисковой пилы и двигателя, который кинематически связан с валом дисковой пилы, и механизм подачи распиливаемого блока, механизм подачи распиливаемого блока выполнен в виде установленного на рабочем столе и замкнутого в плоскости, параллельной плоскости дисковой пилы, конвейера непрерывного действия с установленными на нем c постоянным шагом захватными органами для размещения распиливаемых блоков, при этом рабочий стол выполнен с продольным пазом для пропуска вала дисковой пилы и установлен с возможностью перемещения в плоскости, параллельной плоскости дисковой пилы, а дисковая пила установлена с возможностью поочередного взаимодействия с каждым распиливаемым блоком при перемещении захватных органов конвейера, причем первый и последний захватные органы установлены с межоперационным шаговым расстоянием между их смежными торцами для подачи дисковой пилы на заданную глубину резания, которое превышает шаг установки захватных органов на конвейере.

Конвейер выполнен в виде приводного транспортного ротора, продольная ось которого расположена параллельно продольной оси вала дисковой пилы, при этом захватные органы расположены по окружности ротора.

Конвейер выполнен в виде двух приводных транспортных роторов, которые расположены симметрично относительно продольной оси вала дисковой пилы, при этом продольные оси транспортных роторов расположены параллельно продольной оси вала дисковой пилы, а захватные органы расположены по окружности каждого транспортного ротора.

Конвейер выполнен в виде замкнутой цепи, по меньшей мере одной тяговой звездочки и направляющих звездочек, при этом захватные органы закреплены на цепи, а тяговые и направляющие звездочки установлены по периметру рабочего стола с возможностью взаимодействия с цепью, причем продольные оси тяговой и направляющих звездочек расположены параллельно продольной оси вала дисковой пилы.

Каждый захватный орган выполнен в виде по меньшей мере двух корпусов с направляющими и с опорными поверхностями для взаимодействия с распиливаемым блоком и по меньшей мере двух U-образных губок с размещенным на каждом их свободном конце упорным выступом для взаимодействия с распиливаемым блоком, при этом губки установлены с возможностью продольного перемещения по направляющим соответствующего корпуса и фиксации в промежуточных положениях.

Захватный орган имеет механизм для перемещения губок, который кинематически связан с последними.

На фиг.1 изображена кинематическая схема распиловочного станка с механизмом подачи в виде цепного конвейера; на фиг.2 то же с механизмом подачи в виде одного транспортного ротора; на фиг.3 то же с механизмом подачи в виде двух транспортных роторов; на фиг.4 захватный орган вид А на фиг.3; на фиг.5 разрез Б-Б на фиг.4.

Распиловочный станок содержит станину (не показана), которая образует рабочее пространство станка и служит опорой для размещения всех узлов и механизмов станка. Станина имеет направляющие 1, которые могут быть выполнены в виде параллельно расположенных выступов или пазов на станине. В направляющих 1 станины установлен с возможностью продольного перемещения и фиксации в промежуточных положениях рабочий стол 2. Для обеспечения продольного перемещения рабочий стол 2 может иметь пазы или выступы (не показаны) для размещения соответственно в выступах или пазах станины. Привод для перемещения рабочего стола 2 может быть выполнен в виде двигателя 3, выходной вал которого посредством винтовой пары (фиг.1) кинематически связан с рабочим столом 2, или в виде силового цилиндра 4 (фиг.2 и 3), концы которого закреплены соответственно на рабочем столе 2 и на станине. На станине закреплен исполнительный орган в виде установленной на валу 5 по меньшей мере одной дисковой пилы 6 и двигателя (не показан), выходной вал которого кинематически связан с валом 5 дисковой пилы 6. Рабочий стол 2 имеет продольный паз 7 для пропуска вала 5 дисковой пилы 6. Рабочий стол 2 установлен с возможностью перемещения в плоскости, параллельной плоскости дисковой пилы 6, т.е. направляющие станины расположены параллельно плоскости дисковой пилы. Механизм подачи распиливаемого блока выполнен в виде установленного на рабочем столе 2 и замкнутого в плоскости, параллельной плоскости дисковой пилы 6, конвейера непрерывного действия с установленными на нем с постоянным шагом Т захватными органами для размещения распиливаемых блоков 8. Дисковая пила 6 установлена с возможностью поочередного взаимодействия с каждым распиливаемым блоком 8 при перемещении захватных органов конвейера. При этом первый и последний захватные органы установлены с межоперационным шаговым расстоянием Б между их смежными торцами для подачи дисковой пилы 6 на заданную глубину резания. Межоперационное шаговое расстояние Б превышает шаг Т установки захватных органов на конвейере.

Конвейер непрерывного действия может быть выполнен в виде приводного транспортного ротора 9 (фиг.2), который представляет установленный на оси 10 барабан с расположенными по его окружности захватными органами для размещения распиливаемых блоков 8. Ось 10 барабана закреплена на рабочем столе 2 и расположена параллельно продольной оси вала 5 дисковой пилы 6. Барабан установлен с возможностью вращения на оси 10 и кинематически связан с установленным на рабочем столе 2 двигателем (не показан) для привода транспортного ротора.

Конвейер непрерывного действия может быть выполнен в виде двух приводных транспортных роторов 9 и 11 (фиг.3), каждый из которых представляет установленный соответственно на оси 10 и 12 барабан с расположенными по его окружности захватными органами для размещения распиливаемых блоков 8. Транспортные роторы 9 и 11 расположены симметрично относительно продольной оси вала 5 дисковой пилы 6. Оси 10 и 12 барабанов закреплены на рабочем столе 2 и расположены параллельно продольной оси вала 5 дисковой пилы 6. Каждый барабан установлен с возможностью вращения на соответствующей оси 10 и 12 и кинематически связан с установленным на рабочем столе 2 двигателем (не показан) для привода соответствующего транспортного ротора. Барабаны транспортных роторов 9 и 11 могут быть кинематически связаны между собой и с общим двигателем (не показан) для их привода.

Конвейер непрерывного действия может быть выполнен в виде замкнутой цепи 13 (фиг. 1), которая охватывает тяговые звездочки 14 и 15 и направляющие звездочки 16 и 17. При этом захватные органы для размещения распиливаемых блоков 8 закреплены на цепи 13. Тяговые звездочки 14 и 15 и направляющие звездочки 16 и 17 размещены по периметру рабочего стола 2 и установлены с возможностью взаимодействия с цепью 13. Тяговые звездочки 14 и 15 и направляющие звездочки 16 и 17 установлены с возможностью вращения на закрепленных на рабочем столе 2 осях 18, которые расположены параллельно продольной оси вала 5 дисковой пилы 6. Тяговые звездочки 14 и 15 кинематически связаны с установленным на рабочем столе 2 двигателем (не показан) для привода звездочек. Каждая тяговая звездочка 14 или 15 может быть кинематически связана с индивидуальным двигателем (не показан) для ее привода.

Каждый захватный орган для размещения распиливаемого блока 8 может быть выполнен в виде по меньшей мере двух корпусов 19, которые жестко соединены с барабанами транспортных роторов 9 и 11 или с основанием (не показано), которое крепится к цепи 13, и по меньшей мере двух U-образных губок 20. Губки 20 установлены с возможностью перемещения по направляющим соответствующего корпуса 19 и фиксации в промежуточных положениях. В качестве направляющих корпуса 19 для перемещения губок 20 могут быть использованы фигурные пазы или выступы (не показаны) или направляющий канал (фиг.5). Каждый корпус 19 выполнен с опорными поверхностями 21 для взаимодействия с распиливаемым блоком 8. Между опорными поверхностями 21 корпуса 19 и распиливаемым блоком 8 могут быть установлены прокладки 22. На каждом свободном конце губок 20 размещен упорный выступ 23 для взаимодействия с распиливаемым блоком 8. Фиксация губок 20 в раскрытом положении для установки распиливаемого блока 8 и в замкнутом положении для фиксации блока 8 при его обработке может быть осуществлена с помощью стопорного приспособления любой известной конструкции, которое фиксирует тягу 24 губок 20 с корпусом 19 (не показано). Захватный орган может иметь механизм 25 для перемещения губок 20, который кинематически связан с тягой 24. Механизм 25 может быть выполнен в виде винтовой пары, силового гидроцилиндра или эксцентрикового зажима, неподвижное звено которых закреплено на корпусе 19, а подвижное звено которого соединено с тягой 24. Механизм 25 может быть кинематически связан со всеми губками 20 одного захватного органа или в случае применения в качестве конвейера технологического ротора со всеми захватными органами одного технологического ротора.

Рабочий стол 2 может быть выполнен с направляющими (не показаны), которые обеспечивают дополнительную жесткость и центрирование распиливаемого блока 8 при взаимодействии последнего с дисковой пилой 6.

Распиловочный станок работает следующим образом.

В захватных органах размещают блоки 8, подлежащие распиловке. Для этого блок 8 устанавливают на опорные поверхности 21 корпуса 19 и перемещением губок 20 по направляющим соответствующего корпуса 19 с помощью механизма 25 для перемещения губок 20 фиксируют блок 8 в соответствующем захватном органе. Затем с пульта управления (не показан) включают двигатель исполнительного органа, который приводит во вращение дисковую пилу 6. Включением привода для перемещения рабочего стола 2 осуществляют перемещение последнего по направляющим 1 станины. Вместе с рабочим столом 2 происходит и перемещение установленного на нем конвейера непрерывного действия с установленными на нем захватными органами, в которых закреплены распиливаемые блоки 8. Перемещение рабочего стола 2 по направляющим 1 станины производят до подъема блока 8 на заданную высоту (глубину резания). Затем включают привод транспортных роторов 9 и 11 или тяговых звездочек 14 и 15, которые обеспечивают последовательное перемещение блоков 8 к дисковой пиле 6. При поочередном взаимодействии каждого блока 8 с дисковой пилой 6 последняя осуществляет первый пропил последовательно во всех блоках 8, начиная с первого (по ходу перемещения конвейера) и кончая последним. После осуществления первого пропила в последнем блоке 8 с пульта управления включают двигатель 3 привода перемещения рабочего стола 2 и перемещают последний на величину, равную глубине резания. Поскольку первый и последний захватные органы установлены с межоперационным шаговым расстоянием Б между их смежными торцами, то рабочий стол 2 успевает переместиться на указанную величину до подхода к дисковой пиле 6 первого распиливаемого блока 8. Так как вместе с рабочим столом 2 происходит перемещение всего конвейера на указанную величину, то, следовательно, осуществляется и подъем первого блока 8 на заданную высоту (глубину резания). Поскольку конвейер перемещается, то при поочередном взаимодействии каждого блока 8, начиная с первого, с дисковой пилой 6 последняя выполняет второй пропил, т.е. осуществляет углубление первого пропила последовательно во всех блоках 8. Затем цикл повторяют до полного распиливания всех блоков 8.

Станок может быть легко автоматизирован установкой на торце последнего захватного органа упора (не показан), который взаимодействует с включателем двигателя 3 привода для перемещения стола 2.

После распиливания блоков 8 до конца привод вращения дисковой пилы 6 и привод конвейера отключают, рабочий стол 2 перемещают в обратном направлении и извлекают плитки-заготовки из захватных органов.