способ изготовления формообразующих элементов пресс-форм

Формула изобретения

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФОРМООБРАЗУЮЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ ПРЕСС-ФОРМ, при котором формообразующую деталь, полученную гальванопластическим методом и находящуюся на модели, устанавливают в форму и заливают композиционной массой, отличающийся тем, что перед заливкой композиционной массой формообразующую деталь нагревают до 220 280^oС и наносят флюс, содержащий, мас.

Канифоль сосновая 23,0 30,0

Кислота янтарная 1,2 1,8

Спирт этиловый Остальное

а в качестве композиционной массы используют следующий состав, мас.

Цинк 44,0 48,0

Олово 8,5 9,5

Свинец 5,5 6,5

Кадмий Остальное

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к машиностроению, в частности к изготовлению пресс-форм.

Известен способ изготовления формообразующих элементов пресс-форм [1] заключающийся в заливке формообразующей детали, полученной методом гальванопластики, эпоксидным компаундом.

Известен способ изготовления формообразующих элементов пресс-форм [2] при котором формообразующую деталь, изготовленную методом гальванопластики, находящуюся на матрице, заливают бетоном.

Бетоны, как и эпоксидные компаунды, обладают недостаточной адгезией к металлам. Кроме того, металлы и бетоны имеют различные коэффициенты объемного расширения, поэтому в результате воздействия значительных температурных и механических нагрузок происходит проседание бетона и его отслоение от формообразующей детали, приводящее к ухудшению качества изготавливаемого изделия. Формообразующие элементы, изготовленные известным способом, характеризуются низкой теплопроводностью, вследствие чего отливки в пресс-форме охлаждаются более длительное время.

Технический результат состоит в том, чтобы обеспечить высокопрочное соединение композиционной массы и формообразующей детали, а также повысить качество изготавливаемых в пресс-форме изделий.

Для этого в способе изготовления формообразующих элементов пресс-форм, при котором изготовленную методом гальванопластики и находящуюся на модели формообразующую деталь устанавливают в форму и заливают композиционной массой, перед заливкой композиционной массой формообразующую деталь нагревают до 220-280^оС и наносят флюс, содержащий, мас. сосновую канифоль 23,0-30,0, янтарную кислоту 1,2-1,8, остальное этиловый спирт, а в качестве композиционной массы используют следующий состав, мас. цинк 44,0-48,0, олово 8,5-9,5, свинец 5,5-6,5, остальное кадмий.

Способ осуществляют следующим образом.

На модель методом гальванопластики наносят формообразующие слои и сушат при температуре 18-20^оС.

Приготавливают флюс состава, мас. Сосновая канифоль 23,0-30,0 Янтарная кислота 1,2-1,8 Этиловый спирт Остальное и композиционную массу из следующих компонентов, мас. Цинк 44,0-48,0 Олово 8,5-9,5 Свинец 5,5-6,5 Кадмий Остальное при температуре 450-550^оС.

Формообразующую деталь вместе с моделью нагревают до 220-280^оС, покрывают равномерным слоем флюса тыльную сторону детали и завешивают в подогретой до 180-220^оС заливочной емкости, размеры и форма которой соответствуют внутренним размерам и форме обоймы преcс-формы, таким образом, чтобы плоскость модели совпадала с плоскостью верхнего предельного уровня заливочной емкости. Затем в заливочную емкость выливают расплавленную композиционную массу и оставляют до полного остывания. Полученный формообразующий элемент извлекают из емкости и подвергают механической обработке по контуру до требуемых размеров.

П р и м е р. На модель методом гальванопластики наносят формообразующие слои никель-кобальтового сплава толщиной 5000 мкм и меди толщиной 500 мкм.

Полученную формообразующую деталь вместе с моделью помещают в электропечь и нагревают до 250^оС, покрывают слоем флюса, содержащего, мас. Сосновая канифоль 28,0 Янтарная кислота 1,6 Этиловый спирт 70,4 и завешивают в подогретой до 200^оС заливочной емкости. В заливочную емкость выливают расплавленную композиционную массу, приготовленную при 500^оС из следующих компонентов, мас. Цинк 45,0 Олово 9,2 Свинец 6,0 Кадмий 39,8 и оставляют до полного остывания. Затем готовый формообраующий элемент извлекают из заливочной емкости и обрабатывают по контуру.

Адгезионная прочность соединения формообразующей детали с остывшей композиционной массой составляет 500 кгс/см².