панель для зашивки судовых помещений

Формула изобретения

ПАНЕЛЬ ДЛЯ ЗАШИВКИ СУДОВЫХ ПОМЕЩЕНИЙ, содержащая полотнище с узлами крепления, отличающаяся тем, что, с целью снижения трудоемкости монтажных работ и повышения надежности крепления панелей, каждый узел крепления выполнен в виде фланца, включающего в себя плавно сопряженные стойку, направляющую, замок и фиксатор, при этом стойка расположена под углом 88 90^o к полотнищу, направляющая под углом 60-62^o к стойке, замок под углом 90^o к направляющей, а фиксатор под углом 60 62^o к замку, причем сопряжение упомянутых элементов фланца между собой выполнено с радиусом изгиба, равным толщине полотнища, а сопряжение стойки фланца с полотнищем выполнено с радиусом изгиба, равным двум толщинам полотнища.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к судостроению, в частности к отделке судовых помещений.

Известен узел крепления панелей зашивки судовых помещений, содержащий полотнище с отогнутыми по кромкам фланцами, имеющими прерывистые выступы, направленные к полотнищу, которые при введении в пазы профиля каркаса заходят за его внутренние выступы. Первая устанавливаемая панель временно фиксируется в каркасе четырьмя клиньями, а при установке последующей в паз между ними забивается уплотняющий пластмассовый профиль, который расклинивает фланцы панелей, обеспечивая их крепление.

К недостаткам панели, входящей в известный узел, следует отнести:

большую трудоемкость изготовления, так как в связи со специфической коробчатой формой оболочки панели и высокими требованиями точности применяется особая штамповая технология с раздельными вырубкой и гибкой, характеризующаяся малой серийностью при большом числе типоразмеров как по ширине, так и по длинам панелей;

большую трудоемкость при монтаже и демонтаже в связи с затруднениями одновременного ввода (вывода) в паз (из паза) профиля каркаса четырех кромок фланцев, необходимостью временной фиксации и забивкой (выемкой) уплотняющего пластмассового профиля;

несоответствие прочностным и эстетическим требованиям зашивки, связанное с недостаточной фиксацией панелей по глубине входа фланцев в паз профилей каркаса, вызывающей разностенность и ступенчатость кромок панелей, а также выступание или провал уплотняющего пластмассового профиля.

Известен ряд технических решений, по которым обстраиваемые помещения не имеют собственного материалоемкостного каркаса, а для размещения панелей переборок и стыковки их с подволоком на полу и потолке отсеков ярусов устанавливаются П-образные профили. Однако панели этих систем представляют собой трехслойную композицитную конструкцию, состоящую из двух металлопластовых облицовок и минераловатного наполнителя. По двум боковым сторонам каждого листа облицовки имеются специальные фланцы, которые служат в качестве ребер поперечной жесткости, а также для соединения облицовок в общую оболочку. Соединение панелей в стенку между собой, формирование углов и стыков с подволочными панелями осуществляется с помощью многих дополнительных соединительных элементов и крепежа.

К недостаткам известных технических решений следует отнести:

большую материалоемкость конструкции (более 20 кг/м²) из-за применения во всех случаях как для зашивки стен, так и подволоков двухсторонней металлической облицовки панелей и материалоемких замковой части панелей и соединительных элементов;

повышенную трудоемкость монтажа в связи с требованиями точности расположения осей при обстройке с компенсацией отклонений размеров в местах соединений, либо в связи с пригонкой на судне забойной панели в каждой стенке при обстройке сгоном отклонений, а также в связи с использованием большого количества разнообразных соединительных профилей и крепежа;

невозможность демонтажа (выборочно) одной панели, так как в связи с их взаимосвязью необходим демонтаж всей последующей части перебоpки;

отсутствие собственного каркаса помещений делает систему непригодной для предварительного изготовления блок-модулей помещений судов с последующим насыщением ими судовых надстроек.

Известно устройство для крепления стенок судовых помещений, в котором вместо щитовых панелей применяются металлопластовые панели с двусторонней и односторонней облицовкой. При этом для обстройки стен и подволоков односторонние панели защемляются в облегченном каркасе помещения из одиночных швеллеров устройства, а для зашивки переборок применяются сдвоенные панели и сборный двутавровый каркас первичного устройства. Металлопластовые оболочки указанных панелей имеют фланцы жесткости только по боковым кромкам, что характеризует их конструкцию как технологичную и перспективную в изготовлении "на проход".

К недостаткам устройства и последующего его развития следует отнести:

большую трудоемкость изготовления большого числа элементов крепления и монтажных профилей жесткости;

большую трудоемкость сборки панелей, связанную с вклеиванием монтажных профилей жесткости и необходимостью изготовления и установки при этом большого числа фиксирующих скобок;

большую трудоемкость при монтаже в связи с тем, что отсутствие защелкивания панелей за каркас вызывает необходимость временной фиксации целой группы панелей до закрепления их общими крепежными элементами;

большую трудоемкость в связи с установкой большого числа крепежных элементов;

большие потери крепежных элементов на временную фиксацию панелей (до 10% при использовании четырех комплектов крепления на панель, длиною каждый 80-100 мм) и частую замену их в связи с обжатием;

затруднения демонтажа отдельной панели в связи с общей обвязкой целой группы крепежными элементами и необходимостью временной фиксации при разборке стенки;

условия труда при монтаже подволока затруднительны, а безопасность временной фиксации панелей недостаточно надежна;

деформативные свойства панелей в связи со свободным опиранием на каркас недостаточно надежны и рациональны.

На основании изложенных недостатков технических решений, выбранных в качестве аналогов, сделан вывод о том, что цель изобретения не достигается с помощью отличительных признаков аналогов.

Наиболее близкой к предлагаемой по технической сущности является панель для зашивки переборок судовых помещений, содержащая одностороннее полотнище с продольными ребрами жесткости углового профиля, устанавливаемая с их помощью на каркасе. При этом одно крайнее ребро, полка которого направлена в сторону от полотнища, выполнено шириной больше полок остальных ребер, а другое крайнее ребро, полка которого направлена в сторону полотнища, выполнено высотой меньше остальных ребер на толщину полки.

К недостаткам технического решения следует отнести:

большую материалоемкость конструкции (более 15 кг/м²) из-за применения материалоемкого каркаса и значительного перекрытия металла зашивки полками соседних панелей;

сложность в изготовлении панелей, так как по своей конфигурации они могут изготавливаться только дорогостоящим и непроизводительным методом прессованием;

большую трудоемкость и низкую культуру производства при монтаже, так как при установке балок каркаса требуется произвести большое количество сварочных работ, которые выполняются по месту непосредственно на заказе;

невозможность демонтажа одной панели (выборочно), так как каждая из панелей установлена внахлестку на предыдущую и поэтому демонтажу следует подвергать всю последующую часть перебоpки, начиная с последней панели;

несоответствие современным требованиям Регистра СССР и Международной Конвенции "СОЛАС-74" по обеспечению жизни человека на море;

низкую надежность при эксплуатации, так как панели относительно друг друга ничем не фиксируются и могут смещаться до критического положения в плоскости, параллельной полотнищу.

Целью изобретения является снижение трудоемкости монтажных работ и повышение надежности крепления панелей.

Поставленная цель достигается тем, что в панеле для зашивки судовых помещений, содержащей полотнище с узлами крепления, каждый узел крепления выполнен в виде фланца, включающего плавно сопряженную стойку, направляющую, замок и фиксатор, при этом стойка расположена под углом 88-90^о к полотнищу, направляющая расположена под углом 60-62^о к упомянутой стойке, замок расположен под углом 90^о к указанной направляющей, а фиксатор расположен под углом 60-62^о замку, причем сопряжение упомянутых элементов фланца между собой выполнено с радиусом изгиба, равным толщине полотнища, а сопряжение стойки фланца с полотнищем выполнено с радиусом изгиба, равным двум толщинам полотнища.

Сопоставительный анализ с прототипом позволяет сделать вывод, что предлагаемая панель отличается тем, что ее фланцы, представляющие узлы крепления, включают плавно сопряженные стойку, направляющие, замки и фиксаторы. Таким образом, предлагаемое техническое решение соответствует критерию "новизна". Анализ известных технических решений конструкций панелей для зашивки судовых помещений позволяет сделать вывод об отсутствии в них признаков, сходных с существенными отличительными признаками в предлагаемой панели, и признать предлагаемое решение соответствующим критерию "существенные отличия".

На фиг. 1 показана панель и узел ее крепления; на фиг. 2 часть отделки поверхности помещения; на фиг. 3 сечение А-А на фиг. 2.

Панель для зашивки судовых помещений содержит полотнище 1 и расположенные по боковым сторонам узлы крепления, выполненные в виде фланцев и включающие плавно сопряженные стойку 2, направляющую 3, замок 4 и фиксатор 5. Относительное расположение элементов узла крепления и их сопряжения 6 и 7 между собой указаны на фиг. 1. При соединении панелей в стенку смежные панели 8 и 9 разделяются раскладкой 10. Монтаж панелей 8 и 9 осуществляется независимо введением в пазы каркаса 11 направляющей 3, скользящей по кромке каркаса, при этом стойка 2 слегка спружинивает, а затем замок 4 входит в зацепление с внутренней полостью каркаса, опираясь кромкой на меньшую полку фиксатора 5.

Демонтаж любой из панелей осуществляется независимо в обратном порядке. Исходя из наличия упоров фиксаторов 5 и затягивающего действия наклонных замков 4 к элементу каркаса 11 вполне обеспечивается плоскостная ориентация соединяемых панелей. Фиксатор 5 Г-образного типа кроме обеспечения упора панели служит ограничителем, предупреждающим попадание изоляционного материала в замок при вклеивании в оболочку панели.

Предлагаемое техническое решение на панель для зашивки судовых помещений реализовано при разработке универсальной однорядной модульной системы М-100 (УОМС-10) со следующими параметрами 14х10х1х86 (186, 286, 386, 486, 586, 686), на которые разработаны технические условия ДИТЛ 305423-001 "Оболочки панелей судовых помещений", 1989 г.

Согласно проведенной технико-экономической оценки изобретение по сравнению с прототипом обладает следующими преимуществами:

снижение трудоемкости изготовления и монтажа панелей на 44%

снижение материалоемкости зашивки на 6,6%

увеличение средней площади панелей (основного параметра) на 3,3%

повышение серийности изготовления за счет исключения влияния типоразмера длин на 75%

ограничение номенклатуры крепежных элементов с 6 до 4 (33%);

технологическая реализация перспективной конструкции фланцев оболочек панелей;

рационализация членения устройства для крепления панелей на самостоятельные единицы;

доводка схемы соединения до высокой степени рациональности;

применение высокопроизводительной прогрессивной технологии формообразования, переход от прерывистого метода изготовления оболочек из отдельных заготовок к непрерывному, использующему рулонную заготовку (снижение трудоемкости формообразования на 90%);

значительное повышение уровня технологичности, превосходящего лучшие образцы отечественных и зарубежных систем обстройки помещений на 50%

улучшение прочностных и деформативных свойств панелей на 25%

повышение качества зашивки, ее герметичности и эстетического вида;

улучшение условий труда и повышение безопасности монтажных работ;

изменение конструкции панели не вызывает необходимости переработки чертежей строящихся судов, не влияет на возможность зашивки ячеек каркаса другими плиточными материалами и на ремонтопригодность;

достижение высоких технико-экономических показателей при изготовлении, монтаже и эксплуатации зашивки судовых помещений.

Отмеченные преимущества позволяют сделать вывод о соответствии предлагаемого технического решения критерию "положительный эффект".

Изобретение не оказывает отрицательного воздействия на окружающую среду.