паркетная плита и способ ее изготовления

Формула изобретения

1. Паркетная плита, включающая планки из древесины, соединенные клеевыми швами и с пазами в боковых торцах плиты, отличающаяся тем, что планки из древесины выполнены поперечной распиловкой и соединены между собой посредством поперечных швов, причем между рядами вклеены армирующие рейки, высота которых соответствует толщине планок и толщине плиты.

2. Способ изготовления паркетной плиты, включающий распиловку бревен на кратные по длине заготовки, обработку заготовок и формирование реек, набор плиты с последующим склеиванием набора, обработку боковых торцев и выполнение в них пазов, отличающийся тем, что формирование реек осуществляют путем поперечной распиловки предварительно откалиброванных в форме брусков и склееных между собой заготовок, при этом набор плиты производят путем чередования склееных и армирующих реек, причем склееные рейки развертывают на пласты, на кромки армирующих реек наносят связующее, а перед обработкой торцев производят калибровку и шлифовку плиты.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к производству строительных материалов, в частности к производству паркетных изделий, и может быть использовано при изготовлении плит и щитов для устройства напольных покрытий, облицовки стен и потолков из отходов лесопиления и деревообработки.

В настоящее время широко используют сборные паркетные покрытия в виде плит, щитов досок, набранных из отдельных планок. Для этого используются планки твердолистных пород дерева (дуба, бука, ясеня, граба и т.д.). Такая древесина обладает высокими механическими свойствами твердостью и прочностью, что очень важно для изготовления паркета, т.к. долговечность покрытия пола зависит от качества исходного материала. Сырьем для планок паркетных покрытий служат необрезные доски твердолистных пород, получаемых путем радиальной распиловки исходного материала. Паркетные покрытия изготавливают также из отходов лесопиления и деревообработки: толстого горбыля, отходов из черновых заготовок деталей сельхозмашиностроения, автостроения и т.д. Но и в этом случае используют древесину твердолистных пород радиальной распиловки, т.к. такие планки имеют более красивый внешний вид, повышенную сопротивляемость износу. Однако наличие пороков древесины в сырье (косослой, червоточина и т.д.) уменьшают полезный выход лицевых планок.

В целях экономии древесины стали использовать наборные паркетные щиты, в которых планки соединены между собой с помощью клея. Прочность и долговечность такого изделий зависит от количества и качества клеевых швов.

Известен паркетный щит, включающий сформированные из паркетных планок лицевой, оборотный и внутренний слои с клеевыми швами, продольные в лицевом и оборотном слоях и поперечные во внутреннем слое каналы. При этом продольные каналы лицевого и оборотного слоев смещены друг относительно друга, а поперечные каналы внутреннего слоя выполнены по боковым кромкам планок лицевого, оборотного и внутреннего слоев.

Формирование из планок трехслойного щита, соединение слоев и планок с помощью клеевых швов увеличивает трудоемкость изготовления такого щита. Данная конструкция щита обусловлена применением планок, полученных из древесины радиальной распиловки. Для достижения достаточной прочности щит такой конструкции не может быть выполнен без основы, т.е. однослойным. Таким образом, данная конструкция паркетного щита трудоемка в изготовлении и материалоемка.

Задача, на решение которой направлено предлагаемое изобретение, заключается в использовании для изготовления паркетных изделий более дешевой неделовой древесины средней твердости, например, хвойных пород, а также отходов из обработки дерева при изготовлении мебели и т.д.

Технический результат, достигаемый в изобретении, выражается в повышении эксплуатационной надежности покрытия, изготовленного из более дешевого материала. При этом покрытие в виде плиты отличается простотой конструкции, технологичностью, достаточной прочностью при использовании и улучшенными по сравнению с существующими изделиями эстетическими показателями.

Такой результат обеспечивается тем, что паркетная плита, сформированная из планок, соединенных клеевыми швами, содержит планки, выполненные из древесины поперечной распиловки и соединенные между собой поперечными швами с образованием рядов. Между рядами вклеены армирующие рейки, при этом высота реек равна толщине планок и толщине плиты, в боковых торцах плиты выполнены пазы.

Сопоставительный анализ с прототипом позволяет сделать вывод о том, что предлагаемая плита отличается тем, что планки выполнены из древесины поперечной распиловки, при этом толщина планок равна толщине плиты. Древесина поперечной распиловки имеет прочность на 40% выше, чем древесина радиальной и тангенциальной распиловки. Это позволяет изготавливать однослойные или безосновные паркетные изделия. Выход заготовок для изготовления сборных паркетных изделий при такой разделке древесины выше, что позволяет использовать практически все отходы деревообработки.

Соединение планок поперечными клеевыми швами между собой и размещение между рядами планок армирующих реек создает достаточную прочность паркетной плиты, что позволит ее использовать в качестве не только декоративного покрытия, но и в качестве напольного покрытия.

Выполнение пазов в боковых торцах плиты снижает трудоемкость соединения плит при устройстве напольных или иных покрытий.

Таким образом, все существенные признаки, отличительные от прототипа, обуславливают достижение нового технического результата: получение из отходов древесины паркетной плиты упрощенной конструкции с высокими показателями прочности, износостойкости, эстетичности.

Известен способ изготовления паркетных щитов, включающий формирование на поддоне лицевого слоя из планок с пазами, формирование оборотного слоя с нанесением смеси древесных частиц со связующим, прессование щитов и обработку их торцев, при этом прессование осуществляют с одновременным формированием нижней плоскости оборотного слоя, расположенных параллельными парами планок компенсирующих выемок, а пазы планок выполняют с поднутрением.

Однако в указанном способе для изготовления планок может быть использована только деловая древесина твердых пород дерева, что значительно удорожает его. Расход пиломатериалов при этом значительный, т.к. щит выполнен из двух слоев. Способ также трудоемок, поскольку каждая планка выполняется с пазами, а пазы планок с поднутрением.

Наиболее близким способом к предлагаемому является способ изготовления паркетного щита по авт. св. N 1622119, В 27 М 3/06, Е 04 F 15/04. Способ включает распиловку досок на кратные заготовки по толщине и длине, обработку кратных заготовок с формированием скосов, нанесение связующего на склеиваемые пласти, набор пакетов с лицевым, оборотным и внутренним слоями, их склеивание, обработку паркетного щита с выборкой шпунтов. При этом скосы заготовок лицевого и оборотного слоев формируют в плоскостях симметрии кратных заготовок по толщине, скосы кратных заготовок внутреннего слоя формируют на склеиваемых плоскостях, а шпунты по высоте выбирают равными толщине заготовок лицевого слоя.

Однако указанный способ материалоемок и трудоемок, т.к. требуется рассортировка заготовок для лицевого, внутреннего и оборотного слоев. Большое количество клеевых швов снижает эксплуатационную надежность паркетного покрытия. Для его изготовления используется деловая древесина твердых дорогостоящих пород.

Предлагаемый способ изготовления паркетных изделий позволяет использовать древесину средней твердости, например, хвойных пород дерева, взамен древесины твердых дорогостоящих пород, в том числе отходы лесопиления и мебельного производства.

Технический результат, обуславливающий решение данной задачи, достигается тем, что в предлагаемом способе формирование реек осуществляют путем поперечной распиловки предварительно откалиброванных в форме брусков и склеенных между собой заготовок, набор плиты производят путем чередования развернутых на пласть склеенных реек и армирующих реек с одновременным нанесением связующего на их кромки, перед обработкой торцев производят калибровку и шлифовку плиты.

Предлагаемый способ позволяет экономно использовать древесину, в том числе и отходы деревообработки, т.к. при поперечной распиловке практически все заготовки могут быть использованы для получения паркетных планок. За счет использования более прочных планок уменьшается материалоемкость плиты и тем самым упрощается технологический процесс и, следовательно, снижается стоимость готовой продукции, без снижения ее эксплуатационных качеств.

Следовательно, заявляемая совокупность существенных признаков позволяет достичь нового технического результата получение высококачественной паркетной плиты из отходов обработки древесины средней прочности.

На фиг.1 изображена паркетная плита, вид сверху; на фиг.2 разрез А-А на фиг.1; на фиг.3 технологическая схема выполнена способа.

Паркетная плита 1 сформирована из планок 2, которые соединены между собой клеевыми швами с образованием рядов 3. Планки 2 прямоугольной формы изготовлены из древесины хвойных пород поперечной (торцевой) распиловки и имеют размеры сторон 55-80 мм. Толщина планок 2 составляет 20-25 мм, что равняется толщина плиты 1. Между рядами 3 планок вклеены армирующие рейки 4, которые создают дополнительную жесткость плиты 1 и изготавливаются, как правило, из отходов деловой древесины. Ширина плиты 1 в собранном виде составляет 120-500 мм. Торцевые рейки 5 выполнены с пазами 6. При соединении паркетных плит 1 в напольной или иной настил в пазы 6 вставляются монтажные рейки 7.

Способ изготовления паркетной плиты осуществляют следующим образом.

Верхушки деревьев, подтоварник, большие сучья (дровяная древесина) с лесосек поставляют сразу после разработки в течение двух недель со дня заготовки. Это необходимо для того, чтобы процесс гниения не успел разрушить структуру и цвет будущей заготовки.

Заготовленное сырье подают на закрытый склад, где в течение трех суток при температуре воздуха +20^о С выдерживают до влажности 30-40%

Далее сырье подают на станки поперечной (торцевой) распиловки и разделывают на чураки около 1 м длиной с обрезкой сучьев. Затем чураки подают на двусторонний фуговальный станок, где производят фугование всех четырех пластей под углом 90^о, получая таким образом бруски из каждой заготовки. Сечение брусков соответствует размерам паркетных планок 2.

Полученные бруски загружают в паровоздушные сушильные камеры с побудительной циркуляцией периодического действия. Сушку брусков производят в камере при температуре 115-150^о С в течение 2-3 сут до конечной влажности 8-12% Высушенные бруски склеивают между собой и подают на шлифовальный станок для шлифовки и калибровки с двух сторон. Затем производят поперечный раскрой склеенных брусков на рейки с толщиной, равной толщине паркетной плиты плюс допуск на последующую обработку. Одновременно изготавливают рейки 4, 5 и 7.

Склеенная рейка, развернутая на пласть, представляет собой набор паркетных планок 2, соединенных в ряд 3. Наборщик осуществляет набор плиты путем чередования этих реек и армирующих реек 4. Одновременно с этим он наносит связующее на кромки реек, после чего происходит склейка набора под давлением в ваймах. Ваймы представляют собой приспособления, в которых достигается давление на склеиваемую плиту по периметру и сверху.

Сушка плиты 1 производится при температуре 60-70^о С в сушильных шкафах или при температуре 20^о С в условиях цеха. Режим сушки выбирается в зависимости от объемов производства.

Склеенная плита 1 далее направляется на плоско-шлифовальный станок для шлифовки и калибровки по толщине. После этого выполняется фрезерование торцовых 5 реек. При изготовлении паркетных плит для пола производят выборку пазов, при изготовлении облицовочных плит фрезерование кромок в четверть высоты рейки.

Завершающая операция при изготовлении паркетных плит отделка специальными полиэфирными лаками для защиты от внешней среды и повышения долговечности изделия.