дозатор для подачи заданного количества волокна в единицу времени

Формула изобретения

1. ДОЗАТОР ДЛЯ ПОДАЧИ ЗАДАННОГО КОЛИЧЕСТВА ВОЛОКНА В ЕДИНИЦУ ВРЕМЕНИ, содержащий пару смонтированных с возможностью вращения в противоположных направлениях подающих валков, расположенных в нижней части бункера, один из которых смонтирован с возможностью перемещения относительно второго подающего валка, и установленный под питающими валками рыхлительный валок, отличающийся тем, что он снабжен средством предварительного поджатия валка, установленного с возможностью перемещения относительно второго подающего валка, измерителем расстояния (X) между подающими валками или величины, пропорциональной значению этого расстояния, и средством регулировки числа оборотов (n) подающих валков в зависимости от расстояния (X) между ними для достижения подачи заданного количества волокна в единицу времени.

2. Дозатор по п. 1, отличающийся тем, что скорость вращения и расстояния между подающими валками выбраны из условия обеспечения подачи в определенный интервал времени (t₂ t₁) количества волокна определяемое по формуле:



где K постоянная величина.

3. Дозатор по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что ось вращения валка, установленного с возможностью перемещения, кинематически связана посредством двух расположенных на торцах валка рычагов с осью вращения рыхлительного валка.

4. Дозатор по пп. 1 3, отличающийся тем, что средство предварительного поджатия одного подающего валка в направлении второго подающего валка выполнено в виде по меньшей мере одной пружины или прижимного элемента с постоянным усилием.

5. Дозатор по пп. 1 4, отличающийся тем, что он имеет упоры для определения минимального расстояния между подающими валками.

6. Дозатор по пп. 1 и 5, отличающийся тем, что упоры расположены с возможностью ограничения угла поворота рычагов.

7. Дозатор по пп. 1 6, отличающийся тем, что он снабжен механизмом поддержания уровня заполнения бункера волокном в заданном верхнем и нижнем пределах.

8. Дозатор по п. 7, отличающийся тем, что механизм поддержания уровня заполнения бункера волокном содержит фотоэлементы.

9. Дозатор по пп. 7 и 8, отличающийся тем, что механизм определения уровня заполнения установлен в верхней части бункера и расположен с возможностью подачи волокна из буферной емкости, смонтированной над механизмом определения высоты заполнения, и имеет преимущественно сетчатые стенки.

10. Дозатор по п. 9, отличающийся тем, что механизм определения уровня заполнения бункера волокном выполнен в виде двух подающих валков и расположенного под ними рыхлительного валка.

11. Дозатор по пп. 1 10, отличающийся тем, что поверхность подающих валков имеет продольные пазы или шишки, шероховатости.

12. Дозатор по пп. 1 11, отличающийся тем, что привод по меньшей мере одной из пружин средства предварительного поджатия одного подающего валка к второму выполнен пневматическим.

13. Дозатор по пп. 1 12, отличающийся тем, что средство предварительного поджатия одного из подающих валков к другому снабжено по меньшей мере одним противовесом для компенсации усилия поджатия, причем противовес образован одним из валков.

14. Дозатор по пп. 1 3, отличающийся тем, что привод средства предварительного поджатия одного подающего валка в направлении второго подающего валка выполнен гидравлическим и содержит вытеснительную систему, связанную с аккумулятором или посредством поршневой системы с насосной системой, обеспечивающей постоянство давления.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к устройствам для выдачи заданного количества волокон в единицу времени.

Известен дозатор для подачи заданного количества волокна в единицу времени, содержащий пару смонтированных с возможностью вращения в противоположных направлениях подающих валков, расположенных в нижней части бункера, один из которых смонтирован с возможностью перемещения относительно другого подающего валка, и установленный под питающими валками рыхлительный валок [1]

Цель изобретения повысить точность дозировки.

Для этого по крайней мере один из подающих валков предварительно поджат в направлении к другому подающему валку и способен отодвигаться от него под давлением волокон, что измеряют расстояние между ними или пропорциональное ему значение и так регулируют число оборотов по крайней мере одного из подающих валков, чтобы произведение числа оборотов и этого расстояния сохранялось, по крайней мере в среднем постоянным.

Вместо поддержания постоянного рабочего зазора и дозировки только посредством установки определенного числа оборотов подающих валков в изобретении используют различную плотность, давление и степень разрыхления волокон для изменения расстояния между валками, т.е. ширины рабочего зазора, и учитывают это изменение при регулировке числа оборотов. Иными словами, предложение состоит в автоматической установке ширины рабочего зазора в зависимости от свойств волокон в бункере, причем создаваемая ширина рабочего зазора учитывается при последующей регулировке числа оборотов подающих валков. Таким образом, дозатор автоматически оценивает свойства волокон и корректирует выбор числа оборотов валков, чтобы поддерживать заданную величину мгновенного расхода (вес волокон за единицу времени).

Регулировку числа оборотов выполняют так, чтобы произведение интегрировалось за определенный период времени с получением величины мгновенного расхода

m где K постоянная, в целях сравнения существующей величины m мгновенного расхода с ее заданным значением m_soll и по этой величине рассчитывают новое значение числа оборотов на следующий период времени, чтобы приблизить величину мгновенного расхода m в следующий момент времени к ее заданному значению m_soll.

Текущую корректировку выполняют по значению, измеренному в последний интервал времени. Тем самым, в последующем интервале исправляют некоторое повышение или понижение расхода волокон, происшедшее в предыдущем интервале, причем такие кратковременные колебания не оказывают заметного влияния на конечный результат смешивания, поскольку компенсируются последующим смешиванием.

Для упрощения регулировки числа оборотов подающих валков регулируют в пределах каждого временного интервала на постоянную величину.

Дозатор, предпочтительно, отличается тем, что ось вращения одного подающего валка расположена с возможностью перемещения в направлении к оси вращения другого подающего валка и от него и предварительно поджата в направлении к оси вращения другого подающего валка, что предусмотрен измеритель перемещений, который оценивает при транспортировке волокон расстояние между подающими валками или величину, пропорциональную этому расстоянию, и что предусмотрена регулировка, изменяющая число оборотов подающих валков в зависимости от измеренного расстояния в целях достижения мгновенным расходом m заданного значения m_soll.

Регулятор выполнен так, что регулировка предпринимается в заданных временных интервалах t₁-t₂, что для каждого интервала мгновенный расход задается подинтегральной функцией

m где К постоянная, и что регулировку проводят по результатам сравнения между мгновенным расходом m и его заданным значением m_soll, откуда определяют число оборотов n для следующего временного интервала в направлении приближения к заданному значению m_soll, и по этому значению выполняют регулировку.

Перемещение подающего валка экономично выполнять, если ось вращения перемещаемого валка опирается на ось вращения рыхлительного валка (или другого валка) посредством двух рычагов, расположенных на оси вращения рыхлительного валка (или другого валка).

Предварительный поджим одного питающего валка в направлении другого осуществляется предпочтительно посредством не менее чем одной пружины, особенно с помощью пружины, усилие которой остается постоянным, по крайней мере, приблизительно. Может отказаться целесообразным применение двух пружин, возможно размещенных на одном из упомянутых рычагов. Применение пружин, особенно винтовых пружин давления, и установка подвижного подающего валка на упомянутых рычагах, на которые могут воздействовать и пружины, представляют собой весьма эффективные меры, обеспечивающие надежную работу и способствующие экономичному выполнению задач. Если усилие пружины существенно меняется в ходе заданного перемещения, можно учесть свойства пружины в цепи регулирования и соответственно скорректировать регулировку.

Наиболее предпочтительный по экономичности вариант состоит в том, что пружины выполнены пневматическими, поскольку в этом случае они на всем протяжении достаточно длинного хода развивают примерно постоянное прижимное усилие.

Однако не существует безусловной необходимости использовать пружины, а можно, например, применить также гидравлические или пневматические прижимные механизмы с клапанами для регулировки давления в целях поддержания постоянного прижимного усилия.

В одном из предпочтительных вариантов предусмотрены регулируемые механизмы нагружения, определяющие минимальное расстояние между подающими валками, т. е. минимальную ширину рабочего зазора. Эти механизмы предпочтительно взаимодействуют с упомянутыми рычагами и ограничивают угол их поворота.

Предложенное дозирующее устройство не требует безусловно, чтобы высота заполнения бункера волокнами задавалась заранее.

Еще более благоприятный результат достигается, когда предусмотрен механизм поддержания высоты заполнения бункера волокнами в заданных верхнем и нижнем пределах. Благодаря этому предотвращается случай частичного заполнения волокнами рабочего зазора при опорожнении бункера и неточность дозировки при этом.

В соответствии с вариантом выполнения механизм, определяющий высоту заполнения, установлен на верхнем краю бункера и подает волокна в бункер из буферного объема, расположенного над этим механизмом.

Механизм, определяющий высоту заполнения, представляет собой дозатор, состоящий из двух подающих и одного рыхлительного валков.

На фиг. 1 дана смесительная установка с тремя предлагаемыми дозаторами, вид сбоку; на фиг.2 два подающих валка и один рыхлительный вид в перспективе; на фиг. 3 график, поясняющий способ регулирования; на фиг.4 вид сбоку первого варианта предлагаемого дозатора; на фиг.5 другой вариант дозатора, вид сбоку; на фиг.6-8 разные варианты конструкции поджимного механизма.

Смесительное устройство (фиг.1) состоит из замкнутого транспортера 1 и трех дозаторов 2, последовательно расположенных над транспортером, каждый из которых состоит из бункера 3 с окошком 4 и двух-трех подающих валков 5, 6 на нижнем конце бункера, а также одного рыхлительного валка 7. Волокна, находящиеся в бункере, верхняя граница которых находится на уровне 8, захватываются подающими валками 5 и 6, вращающимися в противоположных направлениях 9, 10, и подводятся через рабочий зазор, образованный между этими валками, к рыхлительному валку 7. Последний вращается быстрее, чем подающие валки, и выдергивает волокна из подводимой ватки, подавая их по каналу 11 в форме разрыхленных, не связанных друг с другом хлопьев 12 на верхнюю ветвь транспортера 13.

Несвязанные пучки волокон 12.1 и 12.2 из двух других дозаторов укладываются слоями на первый слой, образованный хлопьями, подаются верхней ветвью транспортера 13 по стрелке 14 к смесительному устройству, расположенному справа на фиг.1. Здесь имеется другой замкнутый транспортер 15, который перемещается в направлении 16, причем его нижняя ветвь 17 наклонена относительно верхней ветви 13 транспортера 1 в направлении 14 транспортировки. Благодаря этому, три слоя 12, 12.1 и 12.2 прессуются и поступают в рабочий зазор между двумя подающими валками 18, 19. Эти валки 18, 19 подают образованный таким образом волоконный настил к рыхлительному валку 20, вращающемуся по стрелке 21 и выдергивающему волокна из настила, передавая их через шахту 22 на последующую обработку. Грязь или отходы, возможно отделяющиеся при таком рыхлении, собираются в камере 23 и могут удаляться оттуда, например, потоком воздуха.

Конструкция, показанная на фиг.1, не ограничена тремя дозаторами 2 и может создавать любое количество слоев на транспортере.

Практическое выполнение подающих валков 5, 6 и рыхлительного валка 7 показано на фиг.2.

Две боковых стенки 24, 25 бункера для волокон доходят почти до поверхности подающих валков 5, 6 и несколько расходятся друг от друга, чтобы не создавать накопления волокон. Волокна, находящиеся в рыхлом состоянии в бункере 2, захватываются подающими валками 5, 6, вращающимися по стрелкам 9, 10 в противоположных направлениях, и спрессовываются в ватку 26. Затем рыхлитель 7 выдергивает волокна из этой ватки, образуя поток волокон 12, перемещающийся дальше по стрелке 27 к транспортеру. Все волокна, захваченные подающими валками, вращающимися с числом оборотов n, подаются через рабочий зазор, ширина которого составляет минимальное расстояние между подающими валками, а длина соответствует длине подающих валков или ширине боковых стенок бункера.

Ось вращения подающего валка 5 обозначена цифрой 28, валка 6 29, а рыхлителя 7 30. Ось 28 так же, как и ось 30, жестко закреплена в бункере. Ось 29 валка 6 поддерживается двумя рычагами 31 (на фиг.2 показан только один). Второй рычаг 31 находится на другом торце подающего валка 6 и выполнен так же, как рычаг 31, который закреплен на оси вращения рыхлительного валка 7 и поэтому может выполнять повороты вокруг оси 30 в направлении двойной стрелки 32. Как видно, такие движения ведут к изменению расстояния Х.

Справа на фиг.2 показан поджимной механизм 33 в форме поджимной пружины 34, одним концом прилегающей к упору 35, жестко соединенному с бункером, а другим к упору 36, соединенному с рычагом 31. Между упором 33 и упором 36 проходит штанга 37, которая перемещается внутри упора 36. Второй поджимной механизм 33 на другом торце подающего валка 6 также давит на соответствующий рычаг 31. Обе пружины 34 стремятся поэтому уменьшить расстояние Х. Минимальное расстояние Х задается упорным механизмом 38, взаимодействующим с рычагом 31. Аналогичный упор 38 находится у другого торца подающего валка 6 и работает вместе с установленным там рычагом 31.

Расстояние Х устанавливается при эксплуатации в зависимости от давления, создаваемого в бункере, плотности и степени разрыхления волокон и усилия пружин 34, причем величину расстояния Х можно определить по перемещению штанги 37 внутри упора 36. Штанга 37 и упор 36 выполнены в виде измерителя перемещения.

Предлагаемый способ дозирования и выполняемая регулировка поясняются на фиг. 3, где m масса; t время; массовый расход относительный расход дозатора, масса/время; объемный расход объем/время; плотность материала; n число оборотов подающих валков; U окружная скорость подающих валков; d диаметр подающих валков; l длина подающих валков; А площадь рабочего зазора l x; x переменная ширина рабочего зазора; S транспортируемая длина.

Массовый расход, равный мгновенному расходу, m V

С учетом приведенных обозначений можно составить следующее уравнение:

m V

m txdn

Здесь плотность материала в рабочем зазоре примерно постоянна, благодаря предварительному поджиму с примерно постоянным усилием. Поскольку d, и l также постоянны, можно принять:

dl K Кроме этого, m Knx т.е. dm K n x dt, откуда можно вычислить

m K nxdt причем мгновенный расход за интервал t₂-t₁ составит выражение

m причем, согласно изобретению, для t₂-t₁ выбирается предпочтительно постоянный интервал.

Руководствуясь графиком по фиг.3, можно видеть, что масса m, соответствует площади под кривой n x f(t) в интервале t₂-t₁, поэтому величина m представляет среднее значение в этом интервале.

Регулировка числа оборотов подающих валков выполняется следующим образом:

во-первых, определяют площадь рабочего зазора и при постоянном в ходе измерения числе оборотов n₁ производят интегрирование за жесткий временной интервал t₂-t₁, откуда получают мгновенный расход .

Это значение далее сравнивают с заданным расходом и предпринимают регулировку числа оборотов так, чтобы получить новое число оборотов n₂, остающееся постоянным на следующий временной интервал.

Этот способ повторяется после каждого интервала, и регулировка быстро настраивается на заданный средний расход . Эти расчеты можно выполнять даже с помощью микропроцессора, которому задан постоянный параметр и которому сообщается текущий результат измерения с измерителя перемещения 36 и число оборотов подающих валков 5 и 6.

На фиг.4 показан дозатор, соответствующий дозатору 2 слева на фиг.1, однако здесь предусмотрен еще один валок 39, подводящий волокна в бункере к подающим валкам 5 и 6.

В этом примере валок 5 выполнен перемещающимся, а валок 6 неподвижным. Ось вращения 28 перемещающегося валка 5.1 поддерживается двумя рычагами 31.1, которые в данном примере установлены не на оси вращения рыхлительного валка 7, а на оси вращения 40 дополнительного валка 39. Поджимной механизм 33.1 размещен теперь на левой стороне бункера и взаимодействует, как и в варианте по фиг.2, с рычагом 31.1. Для простоты изображения здесь не показана ни пружина, ни измеритель перемещения, однако подразумевается, что эти узлы имеются так же, как и в варианте по фиг.2. Необходимо также подразумевать, что на другом торце валка 5 предусмотрен другой поджимной механизм 33.1.

Подающие валки 5.1 и 6.1 и еще один валок 39 приводятся от общего электродвигателя 41. Этот привод состоит из цепи 42, приводимой от звездочки 43 на выходном валу двигателя 41. Цепь 42 огибает звездочку 44 на торцовой стороне валка 39 и другую звездочку 45 на торцовой стороне валка 6.1, а также натяжную звездочку 16 с натяжным механизмом 47. Направление перемещения цепи обозначено стрелкой 48, благодаря чему обеспечивается необходимое направление вращения 10 подающего валка 6.1 и направление вращения 49 другого валка 39. Подающий валок 5.1 приводится другой цепью 50 от звездочки 44, выполненной двухцепной. Звездочки 45 и 44, а также звездочка 51 на торце подающего валка 5.1 имеют одинаковый диаметр, благодаря чему скорости вращения всех валков одинаковы.

Рыхлительный валок 7.1 приводится от отдельного двигателя 52 и цепи 53.

Из фиг.4 видно, что рыхлительный валок вращается в пространстве, ограниченном листовыми направляющими 54 и 55, причем направляющая 55 способна перемещаться в направлении двойной стрелки 56. Ограждение 55 образуется вместе с другим ограждением направляющий канал 57 для слоя волокон 12. Особая форма этого направляющего канала 57 замедляет волокна после их выхода с рыхлительного валка и мягко подводит их на транспортер 13, не вызывая воздушного потока, который мог бы нарушить образование настила на ленте транспортера.

Цифрой 58 обозначен подводящий канал, через который волокна подаются в бункер 3 сжатым воздухом.

Наконец, дозатор содержит компьютер 59, управляющий по линии 60 числом оборотов подающих валков и получающий по линии 61 сигнал с измерителя перемещения, встроенного в подвижной механизм 33.1.

На фиг.5 показан вариант выполнения, в котором расположение подающих валков 5, 6 и рыхлительного валка 7 соответствует конструкции по фиг.2. Двигатель 41.1 приводит подающий валок 5 посредством цепи 62, которая натягивается механизмом 42.1 и натяжной звездочкой 46.1. На оси вращения рыхлительного валка находятся три цепные звездочки, одна из которых жестко соединена с рыхлительным валком, две другие звездочки могут свободно вращаться на оси, но связаны друг с другом. Из этих двух связанных звездочек одна приводится цепью 62, а другая посредством другой цепи 63 передает вращение подающему валку 6.

Второй двигатель 52.1 приводит во вращение посредством цепи 64 промежуточную звездочку 65, которая через другую связанную с ней звездочку 66, цепь 67, другую двухцветную звездочку 68 и еще одну цепь 69 приводит во вращение рыхлительный валок с помощью звездочки, жестко связанной с ним.

Над бункером 3.2 находится другой дозатор, задача которого состоит в том, чтобы поддерживать высоту заполнения хлопьев волокон в бункере 3.2 в заданных пределах. Для этой цели волокна подводятся к этому другому дозатору 70 из буферного объема 71 с помощью четырех питающих валков 72-75, которые приводятся собственным двигателем 76 через цепь 77. Направления вращения валков 72-75 обозначены стрелками. Для обеспечения этих направлений вращения необходимо приводить валок 73 от валка 75 посредством отдельной цепи 78. Отсюда следует, что цепь 77 на валке 73 направляется посредством свободно вращающейся звездочки.

Дозатор 70 примерно одинаков по конструкции с дозатором на нижнем конце бункера 3.2. Привод подающих валков 79, 80 осуществляется двигателем 81 посредством цепи 82, направляемой так же как цепь 62, на нижнем конце бункера. И здесь второй подающий валок 80 приводится отдельной цепью 34. Рыхлительный валок 83 приводится звездочкой 65 посредством другой цепи 84, откуда следует, что звездочка 65 выполнена двухцепной.

Включение и выключение дозатора 70 осуществляется световыми барьерами 85, 86, определяющими верхний и нижний пределы высоты заполнения. Поскольку бункер 3.2 сравнительно широк (в направлении, перпендикулярном плоскости чертежа), с обеих сторон предусмотрены два световых барьера, чтобы учесть наклонное положение верхней границы волокон. Включение дозатора 70 может происходить тогда, когда оба нижних световых барьера не перекрыты, а выключение когда перекрыты оба верхних световых барьера 86.

Можно, однако, подводить и различный поток волокон к дозатору в зависимости от числа перекрытых световых барьеров. Нижний барьер может представлять блокировку от холостого хода, верхний блокировку от переполнения.

На фиг.6 показано схематичное изображение поджимного механизма 33.2 для подающего валка 6, причем этот механизм весьма похож на поджимной механизм 33 по фиг.2. В варианте по фиг.6 однако использована более продуманная геометрия расположения с возложением на подающий валок 6 функции балансира и с установкой дополнительного балансира 87, обеспечивающих в любом положении подающего валка 6 в пределах заданного диапазона перемещений примерно постоянное усилие поджима массы волокон 26 между валками 5, 6. При максимальном угле раскрыва , т.е. при положении рычага 31, в котором его продольная ось 88 находится в положении 89, пружина 37 сжата больше, чем в изображенном положении, т.е. развиваемое ею усилие прижима максимально.

С другой стороны, при максимальном угле подающий валок 6 оказывает на пружину 37 большее усилие сжатия, поскольку этот валок 6 имеет в этом случае большее плечо рычага для направленной вертикально вниз силы тяжести. Дополнительный противовес 87, прикладывающий к рычагу 31 через рычаг 89 момент вращения, направленный против часовой стрелки, вновь создает дополнительное усилие в направлении усилия пружины 37 на волокна, находящиеся между подающими валками 5 и 6. Это дополнительное усилие имеет довольно малую величину в угловом положении 89. Тем самым, усилие поджима, оказываемое на волокна, находящиеся между валками 5 и 6, имеет в положении 89 величину, примерно соответствующую разности между максимальным усилием пружины и максимальным значением силы тяжести валка 6, направленным против этого усилия пружины.

Если, напротив, рычаг 31 достигает минимального углового положения 90, т. е. 0, то усилие пружины 37 достигает лишь своего минимального значения и вес подающего валка 6 не оказывает на пружину 37 заметного контрусилия. Из-за максимальной длины плеча в этом случае дополнительный противовес 87 оказывает, напротив, максимальный момент вращения на рычаг 31, поддерживающий усилие, развиваемое пружиной 37. Поэтому усилие, оказываемое на волокна между валками 5 и 6, в основном составляется из разности между уменьшенным в этом случае усилием пружины 84 и уменьшенным усилием от веса подающего валка 6 плюс повышенное в этом случае усилие от веса дополнительного противовеса 87, и продуманным выбором геометрии, конкретных масс и усилия пружины можно обеспечить постоянство усилий, воздействующих на волокна между валками 5 и 6 во всем угловом диапазоне , по крайней мере, примерное постоянство.

Легко составить уравнение для этой системы, вычислив моменты вращения, оказываемые на рычаг 31 относительно оси вращения 30 в зависимости от угла и приравняв их при каждом угле к нулю. Из этих уравнений можно определить оптимальные значения отдельных масс и усилия пружины, а также коэффициента жесткости пружины. Представляется также, что и без дополнительного противовеса 87 можно достигнуть достаточно хорошего приближения к постоянству поджимного усилия.

Рычаг 31 не должен вращаться вокруг оси 30 рыхлительного валка 7. Вместо этого можно так выбрать шарнирную ось рычага 31, чтобы прижимное усилие оставалось постоянным.

На фиг.7 показан другой вариант поджимного механизма 23.3, имеющего здесь форму пневматической пружины. Такая пружина имеет свойство создавать постоянное усилие на всем протяжении сравнительно длинного хода.

Подразумевается, что механизм, показанный на фиг.6 и 7 у торца подающих валков 5, 6, содержится также и у другого торца этих валков.

На фиг. 8 показан гидравлический вариант механизма создания постоянного усилия валки 5 и 6 показаны схематически. Вместо пружинных прижимных механизмов механизм предварительного поджима 33.4 образован здесь двумя цилиндро-поршневыми системами 91 и 92, действующими на противоположных концах оси подающего валка 6, причем к оси вращения валка 6 шарнирно присоединены, например, штоки 93, 94 поршней обеих систем, а цилиндры 95, 96 этих систем шарнирно закреплены на станине соответствующего бункера для волокон. При эксплуатации в обоих цилиндрах существует давление, создаваемое аккумулятором 97.

Аккумулятор 97 состоит из цилиндра, разделенного гибкой мембраной 98 на два объема 99 и 100. Объем 99 заполнен газом, например, воздухом, а объем 100 занимает гидравлическая жидкость, поступающая по линиям 101, 102 и 103 в камеры давления обоих цилиндров 95, 96. Перед пуском дозатора в гидравлической системе создают начальное давление по линии 104, обратный поток по линии 104 однако невозможен. Благодаря установленному давлению, цилиндро-поршневые системы 91, 92 воздействуют с заданным усилием на подающий валок 6. Если его положение изменяется под действием потока волокон, то жидкость вытесняется из цилиндров 95, 96 в объем 100 аккумулятора 97, что ведет к увеличению этого объема и сжатию газонаполненного объема 99. Пока этот газовый объем сравнительно велик по отношению к вытесненному объему жидкости, давление в системе продолжает оставаться примерно прежним, и на валок 6 оказывается постоянное давление поджима, которое также практически не зависит от положения этого валка.

Для пуска системы в этом варианте предусмотрен ручной насос 105, подсасывающий гидравлическую жидкость из резервуара 106 и нагнетающий ее через обратный клапан 107 и распределительный клапан 108 в камеры давления 95, 96 и 100. Создающееся в этих камерах давление можно определить по манометру 109. Разгрузочный клапан 110 предотвращает повышение давления, создаваемого насосом 105, выше максимального значения, например, при выходе из строя обратного клапана 107. Другой разгрузочный клапан 111 предотвращает избыточное давление в гидравлической системе. При разгрузке давления, создаваемой клапаном 110 или клапаном 111, сброшенная жидкость протекает по линии 112 назад в резервуар 106.

Распределительный клапан 108 построен здесь так, что давление можно создать в восьми различных бункерах А-Н с установленными на них дозаторами. Для каждого бункера предусмотрено две цилиндро-поршневые системы 91, 92, а также аккумулятор 97 и соответствующие линии. Отдельные блоки предварительного поджима могут последовательно выбираться посредством распределительного клапана 108. После установки давления в бункера Н в предлагаемом примере распределительный клапан поворачивается в положение, в котором соединение между насосом 105 и отдельной напорной системой прерывается. В этом примере для каждой напорной системы следует предусмотреть также собственный разгрузочный клапан 111.

Можно запитывать систему и малым насосом 105, работающим постоянно. В этом случае можно отказаться от аккумуляторов 97. Вместо этого разгрузочный клапан 11 выполняют так, чтобы он поддерживал постоянное давление. Можно или предусмотреть для каждого бункера собственную систему, или подключить все бункеры одновременно к одному насосу, причем в этом случае необходим только один разгрузочный клапан 11, работающий как регулирующий клапан, на все бункеры. В последнем случае все бункеры А-Н подключены к насосу 105 посредством многоходового распределителя.