способ получения пряжи

Формула изобретения

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПРЯЖИ путем подачи дискретизированных волокон по неподвижному каналу во вращающийся прядильный ротор, формирования в нем из волокон вращающихся относительно его оси концов не менее двух стренг, съема конца каждой стренги с собирающей поверхности прядильного ротора и кручения ее, соединения стренг в пряжевыводном канале скручивания их в пряжу, отличающийся тем, что, с целью повышения качества пряжи и стабилизации процесса ее формирования, вращающиеся концы стренг формируют из волокон на собирающей поверхности прядильного ротора с ее двух диаметрально противоположных сторон и поочередно, а зоны съема концов стренг с собирающей поверхности прядильного ротора фиксируют относительно нее путем огибания стренгами двух закрепленных с диаметрально противоположных сторон собирающей поверхности на донной части ротора параллельно оси его вращения стержней.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к текстильной промышленности и может быть использовано в прядильных производствах на пневмомеханических и им подобных прядильных машинах.

Известен способ получения пряжи путем подачи дискретизированных волокон по неподвижному каналу во вращающийся прядильный ротор, формирования в нем из волокон вращающихся относительно его оси концов не менее двух стренг, съема конца каждой стренги с собирающей поверхности прядильного ротора и кручения ее, соединения двух стренг в пряжевыводном канале и скручивания их в пряжу.

Согласно этому способу в прядильном роторе осуществляют разъединение волокон, транспортировку их по неподвижному каналу во вращающийся ротор, размещение волокон на двух собирающих поверхностях ротора, расположенных соосно оси его вращения, формирование на них двух концов пряжи послойно, соединение этих концов перед выходом из ротора и скручивание их в пряжу.

Однако данный способ не обеспечивает идентичности условий образования концов стренг в роторе и последующего формирования из них пряжи. Первоначальное нарушение идентичности условий формирования концов можно отметить в операции разделения общего потока на составляющие. Негативность этого решения можно объяснить положением движущегося волокна в воздушном потоке. Движение волокна в потоке сопровождается эффектом парусности, т.е. волокна, двигаясь по каналу, располагаются в нем под углом к центральной оси канала (стремятся к поперечному расположению в канале), в противном случае аэродинамические силы не в состоянии транспортировать волокна. Поперечная ориентация волокон в канале приводит к зависанию их на перегородке, разделяющей общий канал на составляющие, что в свою очередь способствует накоплению или группируемости волокон. Группируемость волокон в одном канале приводит к росту мощности потока в другом, что оказывает влияние на линейную плотность формируемых концов. Группа волокон, попавшая на одну из собирающих поверхностей ротора, вызывает либо неровноту формируемой пряжи, либо ее обрыв. Неидентичность условий формирования свободных концов в роторе приводит к появлению брака в пряже в виде ее штопорности. Поскольку формирование концов осуществляют на разных уровнях с различным удалением от пряжевыводного канала ротора, то траектория движения конца, снимаемого с верхнего уровня, пересекается с траекторией движения дискретного потока волокон, следовательно часть волокон, поступающая на формирование свободного конца на нижнем уровне, захватывается концом с верхнего уровня, что приводит к разности в линейной плотности формируемых концов (линейная плотность верхнего конца будет больше), а следовательно, и натяжение его будет больше, чем в конце нижнего яруса.

Разность натяжений в концах приводит к появлению эффекта штопорности (браку пряжи). Далее проявление штопорности усиливается, так как при обвивании верхнего конца нижним, у нижнего на обвивание витка потребуется большая длина, что может компенсироваться скоростью съема нижнего конца, возрастание скорости съема нижнего конца приводит к увеличению вытяжки, т.е. дополнительному уменьшению линейной плотности конца. Различная скорость съема концов с собирающих поверхностей приводит к нарушению условий скручивания их вследствие изменения угла взаимного расположения концов и шага витков, образованных этими концами, вызывая периодическое утолщение и утонение пряжи. Есть еще недостаток, служащий причиной образования штопорности, концы, подаваемые на скручивание, не равны по длине.

Целью изобретения является повышение качества пряжи и стабилизация процесса ее формирования.

Это достигается тем, что вращающиеся концы стренг формируют из волокон на собирающей поверхности прядильного ротора с ее двух диаметрально противоположных сторон и поочередно, а зоны съема концов стренг с собирающей поверхности прядильного ротора фиксируют относительно нее путем огибания стренгами двух закрепленных с диаметрально противоположных сторон собирающей поверхности на донной части прядильного ротора параллельно оси его вращения стержней.

На фиг.1 изображено устройство для осуществления способа, вид сверху; на фиг.2 то же, в осевом разрезе; на фиг.3 момент запрядания устройства.

Устройство содержит приводной прядильный ротор 1 с собирающей поверхностью 2, на донной части которого с диаметрально противоположных сторон собирающей поверхности 2 параллельно оси ротора закреплены два стержня 3.

Способ осуществляют следующим образом.

На собирающую поверхность 2 ротора S-образно укладывают отрезок 4 пряжи, огибая им стержни 3 ротора. По неподвижному каналу 5 во вращающийся по стрелке ротор 1 подают дискретизированные волокна 6. Одновременно через пряжевыводной канал 7 в ротор вводят крючок (не показан), зацепляют им за среднюю часть отрезка 4 пряжи и выводят его из ротора. Свободные концы 8 отрезка 4 пряжи смещаются относительно собирающей поверхности 2 ротора по стрелке К. При вращении ротора поступающие в него волокна поочередно подводят к свободным концам 8 отрезка 4 пряжи и при постепенном выводе его из ротора формируют на собирающей поверхности 2 с ее двух диаметрально противоположных сторон из волокон концы 9 двух стренг 10. При постоянном съеме концов 9 стренг с собирающей поверхности ротора на эти концы 9 поочередно вследствие его вращения накладывают подаваемые по каналу 5 волокна, компенсируя уменьшение длины концов 9 при съеме с собирающей поверхности.

Зоны съема концов 9 с собирающей поверхности 2 фиксируют относительно нее путем огибания стренгами 10 вращающихся вместе с ротором стержней 3. При радиальном проведении стренг от стержней к пряжевыводному каналу 7 каждой из них вращающимся ротором сообщают кручение. В канале 7 стренги соединяют и вращающимся ротором скручивают в пряжу 11, которую непрерывно выводят из канала 7. Наложение слоев волокон на свободные концы обеспечивает перемешивание их между собой и выравнивание свободных концов по толщине, что гарантирует равномерность формируемой пряжи. При симметричном расположении концов от действия центробежных сил возникают равные натяжения, обеспечивающие нормальное формирование пряжи без ее штопорности и ее повышенные прочностные характеристики. Фиксированный съем концов и радиальная подача стренг в канал 7 обеспечивают стабильность их взаимного расположения, что гарантирует постоянство шага витков пряжи и предотвращает появление ее неровноты от скручивания.

При фрикционном взаимодействии стренг с воронкой 12, образующей пряжевыводной канал 7, им сообщают ложное кручение, способствующее упрочнению стренг.

П р и м е р. Для получения пряжи линейной плотности 50 текс в прядильный ротор с диаметром собирающей поверхности, равным 54 мм, укладывают S-образно отрезок пряжи линейной плотности 25 текс. Пряжу формируют при частоте вращения ротора, равной 40000 мин^-1. Физико-механические свойства полученной пряжи приведены в таблице.

Данный способ создает для каждого конца стренги идентичные условия их формирования и последующего формирования из них пряжи; фиксирование пунктов съема концов и радиальная подача их в канал сохраняют стабильность условий формирования пряжи и обеспечивают равномерность ее структуры, т.е. исключают образование ее штопорности, сохраняют постоянство шага витков, обеспечивая повышенную прочность пряжи. Поочередное питание дискретным потоком концов исключает необходимость разделения дискретного потока и, следовательно, обеспечивает стабильность протекания процесса формирования пряжи и равномерность последней по толщине.