способ термической обработки изделий и агрегат для его осуществления

Формула изобретения

1. Способ термической обработки изделий, включающий взаимосвязанные этапы предварительной, основной и заключительной термообработки изделий, отличающийся тем, что на этапе предварительной термообработки изделия нагревают до определенной температуры T₁ в диапазоне

20^oС T₁ 900^oС,

которую поддерживают по отношению к минимальной температуре T₂ по траектории перемещения изделий в пределах



со скосростью v₁ подъема температуры в пределах

3 10^-3 град/с v₁ 5 град/с,

обеспечивая при этом градиент температуры ₁ в пределах

210^-3 град/см ₁ 3 град/см

по траектории перемещения изделий, которые перемещают с максимальной скоростью v₂ в пределах

2 10^-2 см/с v₂ 5 см/с,

которую выбирают по отношению к минимальной скорости v₃ перемещения в пределах



на основном этапе термообработки изделия нагревают до максимальной температуры T₃ в пределах

T₂ T₃ 2000^oС,

которую выбирают по отношению к минимальной температуре T₄ в пределах



со скоростью v₄ подъема температуры в пределах

4 10^-3 град/с v₄ 15 град/с,

обеспечивая градиент температуры ₂ в пределах

310^-3 град/см ₂ 30 град/см

по траектории перемещения изделий в любой точке поперечного сечения, поддерживая градиент температуры ₃, величину которого выбирают по отношению к ₂ в пределах



поддерживают парциальное давление P₁ ионизированных газов, преимущественно кислорода, по отношению к общему давлению P₂ в пределах



где P₂ - величина общего давления в зоне термообработки,

скорость v₅ перемещения изделий при этом вбирают по отношению к скорости v₂ в пределах



а длительность t этапа основной термообработки поддерживают в пределах

60 с t 1,4 10⁴ с,

на этапе заключительной термообработки уменьшают температуру изделий до значения T₅, которое выбирают по отношению к T₃ в пределах



снижая значение температуры T₅ со скоростью v₆ в пределах

0,01 v₆ 0,22 град/с

путем принудительного обдува изделий воздухом, поддерживая соотношение скоростей v₇ подачи и скоростей v₈ отбора газов в пределах



2. Агрегат термической обработки изделий, содержащий механизм привода роликов ярусов, внутреннюю футеровочную оболочку, внешнюю оболочку, источники теплоподвода, систему вентиляции для газообмена, объединенных в комплексе сопряженных между собой секций, отличающийся тем, что количество n секций агрегата выбрано в пределах

3 n 76

и распределено по трем группам, входная из которых составлена из n₁ секций в пределах

1 n₁ 25,

основная группа составлена из n₂ секций в пределах

1 n₂ 40

и выходная группа составлена из n₃ секций в пределах

1 n₃ 35,

во внутреннем пространстве агрегата на протяжении всей его длины установлено K ярусов, где

1 K 25,

секционные части которых сопряжены от секции к секции, каждый из ярусов выполнен в виде совокупности параллельных между собой приводных роликов, между которыми могут быть установлены неприводные ролики, общее количество p которых и их диаметр d взаимосвязаны с длиной L секций соотношением



расстояние l_i между осями близлежащих приводных и неприводных роликов выбрано по отношению к L в пределах



где i выбрано в пределах

1 i p - 1 и p 1,

при этом объем V_k каждого из ярусов в пределах одной секции выбрано по отношению к объему V₁ секции в целом в пределах



а объем Vⁱ_к каждого из ярусов взаимосвязан с объемом Vⁱ_к⁺¹ вышележащего по отношению к нему яруса соотношением



где i выбрано в пределах

1 i k - 1 и k 1,

в выходной части, составленной из n₄ секций, входной группы n₁ секций, где n₄ выбрано по отношению к n₁ в пределах



установлены источники теплоподвода, преимущественно горелки, количество n₅ которых выбрано по отношению к n₄ в пределах



и размещены на каждом из ярусов в количестве n₂, выбранном по отношению к n₅ в пределах



в каждой секции основной группы секций установлено n₇ горелок, которые размещены на каждом из ярусов в количестве n₈, выбранном в пределах



часть из n₉ секций выходной группы, где n₉ выбрано по отношению к n₃ в пределах



соединена воздуховодом с атмосферой и/или входной частью из n₁₀ секций входной группы секций, где n₁₀ выбрано по отношению к n₁ в пределах



при этом часть из n₁₁ секций входной группы, где n₁₁ выбрано по отношению к n₁ в пределах



соединена воздуховодами с атмосферой и/или с частью из n₁₂ секций выходной группы, где n₁₂ выбрано по отношению к n₃ в пределах



при этом часть в количестве n₁₃ секций основной группы, содержащей n₂ секций, соединена воздуховодами с атмосферой и/или с частью в количестве n₁₄ секций входной группы, содержащей n₁ секций при отношении



механизм привода роликов ярусов выполнен в виде гидромеханической системы, составленной по крайней мере из одной гидростанции, через делители соединенный с напорным и обратным трубопроводами, напорные трубопроводы соединены с n₁₅ гидромоторами, количество которых выбрано по отношению к количеству n₁₆ частей приводов роликовых ярусов секций в пределах



каждый из гидромоторов через червячный редуктор соединен через цепную передачу с системой приводных роликов каждого из k ярусов автономных подсистем приводов ярусов, каждый из приводов первой подсистемы автономно соединен с приводимым ярусом первой секции и через кулачковую муфту с приводом яруса второй (последующей) секции, каждый из приводов второй подсистемы автономно соединен с роликами привода соответствующего яруса на протяжении n₁₇ секций, количество которых выбрано по отношению к количеству соответственно n₁, n₂, n₃ секций в пределах



между автономными подсистемами установлены распределители привода в виде кулачковых муфт, соосно расположенных с приводными звездочками приводных роликов ярусов входной группы секций, а между автономными подсистемами остальных групп секций установлены распределители в виде кулачковой муфты и звездочки, расположенных на параллельных осях и соединенных между собой цепной передачей.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области теплотехники и может быть использовано при создании устройств термической обработки изделий.

Известен агрегат термической обработки изделий, содержащий корпус, средство транспортировки изделий, источники подвода тепла, взаимосвязанные в систему [1]

Известен способ термической обработки, включающий нагрев изделий, их транспортировку в зоны нагрева и последующее охлаждение [2]

Известен агрегат термической обработки изделий, содержащий механизм привода роликов ярусов, внутреннюю футеровочную оболочку, источники теплоподвода, систему вентиляции для газообмена, объединенные в комплексе сопряженных между собой секций [3]

Известен способ термической обработки изделий, включающий взаимосвязанные этапы предварительной, основной и заключительной термообработки изделий [3]

Недостаток известных устройств и способов низкая производительность из-за невозможности обеспечить весь необходимый комплекс условий термообработки в связи с высоким разбросом у изделий их параметров, обусловленных процессом термообработки.

Цель изобретения расширение технологических и функциональных возможностей, обусловливающих повышение производительности термообработки изделий за счет интенсификации процесса и снижения процента брака обрабатываемых изделий.

Достигаемая цель обеспечивается в агрегате термической обработки изделий, содержащем механизм привода роликов ярусов, внутреннюю футеровочную оболочку, внешнюю оболочку, источники теплоподвода, систему вентиляции для газообмена, объединенные в комплексе сопряженных между собой секций, отличающемся тем, что количество n секций агрегата выбрано в пределах 3 n 76 и распределено, по крайней мере, по трем группам, входная из которых составлена из n₁ секций в пределах 1 n₁ 25. Основная группа составлена из n₂ секций в пределах 1 n₂ 40. Выходная группа составлена из n₃ секций в пределах 1 n₃ 35, во внутреннем пространстве агрегата на протяжении всей его длины установлено k ярусов, где 1 k 25, секционные части которых сопряжены от секции к секции. Каждый из ярусов выполнен в виде совокупности параллельных приводных роликов, между которыми могут быть установлены неприводные ролики, общее количество p которых и их диаметр d взаимосвязаны с длиной L секций соотношением 0,1 (p^.d)/L 1. Расстояние l_i между осями близлежащих приводных и неприводных роликов выбрано по отношению к L в пределах 0,02 l_i/L 0,3, где i выбрано в пределах 1 i p 1 и p 1.

Объем V_k каждого из ярусов в пределах одной секции выбран по отношению к объему V_i секции в целом в пределах 0,03 V_k/V_i 0,90, а объем V_kⁱ каждого из ярусов взаимосвязан с объемом V_k ⁱ⁺¹ вышележащего по отношению к нему яруса соотношением 0,1 V_kⁱ/V_k^{i + 1} 10, где i выбрано в пределах 1 i k 1 и k 1. В выходной части, составленной из n₄ секций, и входной группе n₁ секций, где n₄ выбрано по отношению к n₁ в пределах 0,1 n₄/n₁ 1, установлены источники теплоподвода, преимущественно горелки, количество n₅ которых выбрано по отношению к n₄ в пределах 1 n₅/n₄ 40. Размещены они на каждом из ярусов в количестве n₆, выбранном по отношению к n₅ в пределах 1 (n₆ + n₅)/n₅ 2. В каждой секции основной группы секций установлено n₇ горелок, которые размещены на каждом из ярусов в количестве n₈, выбранном в пределах 1 (n₇ + n₈)/n₇ 2. Часть из n₉ секций выходной группы, где n₉ выбрано по отношению к n₃ в пределах 0,1 n₉/n₃ 1, соединена воздуховодами с атмосферой и/или входной частью из n₁₀ секций входной группы секций, а n₁₀ выбрана по отношению к n₁ в пределах 0,1 n₁₀/n₁ 1.

Часть из n₁₁ секций входной группы, где n₁₁ выбрано по отношению к n₁ в пределах 0,12 n₁₁/n₁ 1, соединена воздуховодами с атмосферой и/или с частью из n₁₂ секций выходной группы, где n₁₂ выбрано по отношению к n₃ в пределах 0,12 n₁₂/n₃ 1. Часть n₃ секций основной группы, содержащей n₂ секций, соединена воздуховодами с атмосферой и/или с частью n₁₄ секций входной группы, содержащей n₁ секций.

Механизм привода роликов выполнен, например, в виде гидромеханической системы, составленной по крайней мере из одной гидростанции, через делители соединенной с напорным и обратным трубопроводами. Напорные трубопроводы соединены с n₁₅ гидромоторов, количество которых выбрано по отношению к количеству n₁₆ частей роликовых приводов ярусов секций в пределах 0,5 n₁₅/n₁₆ 76. Каждый из гидромоторов, например, через червячный редуктор соединен через цепную передачу с системой приводных роликов каждого из k ярусов автономных подсистем приводов ярусов. Каждый из приводов первой подсистемы автономно соединен с приводимым ярусом первой секции и через кулачковую муфту с приводом яруса второй (последующей) секции.

Каждый из приводов второй подсистемы автономно соединен с роликами привода соответствующего яруса на протяжении n₁₇ секций, количество которых выбрано по отношению к количеству соответственно n₁, n₂, n₃ секций в пределах 0,013 n₁₇/(n₁ + n₂ + n₃) 1. Между автономными подсистемами установлены распределители привода в виде кулачковых муфт, соосно расположенных с приводными звездочками приводных роликов ярусов входной группы секций. Между автономными подсистемами остальных групп секций установлены распределители в виде кулачковой муфты и звездочки, расположенные на параллельных осях и соединенных между собой цепной передачей.

Способ термообработки изделий включает взаимосвязанные этапы предварительной, основной и заключительной термообработки изделий. В термическом устройстве выдерживают воспроизводимость условий сушки и обжига для каждого изделия в отдельности, при этом на этапе предварительной обработки изделия нагревают до максимальной температуры Т₁ в диапазоне 20^оС Т₁ 900^оС. Эту температуру поддерживают по отношению к минимальной температуре Т₂ по траектории перемещения изделия в пределах 1 Т₁/Т₂ 45 со скоростью v₁ подъема температуры в пределах 3^.10^-3оС/с v₁ 5^оС/c.

При этом обеспечивают градиент температуры ₁ в пределах 2^.10^{-3 о}С/см ₂ 3^оС/см по траектории перемещения изделия, которое перемещают со скоростью v₂ в пределах 2^.10^-2 см/с v₂ 5 см/с. Скорость v₂ выбирают по отношению к максимальной скорости v₃ перемещения в пределах 1 v₂/v₃ 4.

На основном этапе обработки изделия нагревают до максимальной температуры Т₃ в пределах Т₂ Т₃ 2000^оС, которую выбирают по отношению к минимальной температуре Т₄ в пределах 1 Т₃/Т₄ 7, со скоростью v₄ подъема температуры в пределах 4^.10^{-3 о}С/с v₄ 15^оС/с. При этом обеспечивают градиент температур ₂ в пределах 3^.10-^{3 о}С/см ₂ 30^оС/см по траектории перемещения изделия.

В любой точке поперечного сечения поддерживается градиент температуры ₃, величину которого выбирают по отношению к ₂ в пределах 1 ( ₂ + ₃ ) / ₂ 15.

Поддерживается парциальное давление Р₁ ионизированных газов, преимущественно кислорода, к общему давлению Р₂ в пределах 0,08 P₁/P₂ 1, где Р₂ величина общего давления в зоне термообработки. Скорость v₅ перемещения изделий при этом выбирают по отношению к скорости v₂ в пределах 0,2 v₅/v₂ 7, а длительность t этапа основной термообработки поддерживают в пределах 60 с t 1,4^.10⁴ с.

На этапе заключительной обработки уменьшают температуру изделий до значения Т₅, которую выбирают по отношению к Т₃ в пределах 0,01 T₅/T₃ 0,9. Значение температуры при этом снижается со скоростью v₆ в пределах 0,01^оС/с v₆ 0,22^оС/с путем принудительного обдувания изделий воздухом, поддерживая соотношение скоростей подачи v₇ и скоростей отбора v₈ в пределах 1 (v₇ + v₈)/v₇ 2.

На фиг.1 и 2 показана конструктивная блок-схема выполнения агрегата; на фиг. 3 секция в основной ее группе, поперечное сечение; на фиг.4 группа секций, общий вид; на фиг.5 разрез А-А на фиг.4; на фиг.6 узел I на фиг.4; на фиг. 7 блок-схема конструктивного выполнения приводов; на фиг.8 часть секций и их взаимосвязь с механизмом приводов; на фиг.9 и 10 варианты распределителей с кулачковыми муфтами.

При детальном описании агрегата термообработки изделий нецелесообразно подробно охарактеризовывать конструктивное выполнение ряда его механизмов, не отличающихся от известных, в частности механизма привода роликов ярусов, внутренней футеровочной оболочки, внешней оболочки, источников теплоподвода, системы вентиляции для газообмена, объединенных в комплексе сопряженных между собой секций.

Отличительные признаки предложенного устройства заключаются в том, что количество n секций 1 (фиг.1 и 2) агрегата выбрано в пределах 3 n 76 и распределено по крайней мере по трем группам. Входная группа 2 составлена из n₁ секций в пределах 1 n₁ 25. Основная группа 3 составлена из n₂ секций, где n₂ выбрано в пределах 1 n₂ 40. Выходная группа 4 составлена из n₃ секций в пределах 1 n₃ 35. Количество секций 1 и распределение их по группам 2-4 предопределено необходимостью обеспечения широкого диапазона технологических и функциональных возможностей агрегата.

Во внутреннем пространстве 5 (фиг.3) агрегата на протяжении всей его длины установлено k ярусов 6, где 1 k 25, cекционные части которых сопряжены от секции к секции.

Каждый из ярусов 6 выполнен в совокупности параллельных между собой приводных роликов 7, между которыми могут быть установлены неприводные ролики 8, общее количество p роликов 7,8 и диаметр d взаимосвязаны с длиной L секции 1 соотношением 0,1 (p^.d)/L 1. Расстояние l_i между осями 9 близлежащих приводных и неприводных роликов 7 и 8 выбрано по отношению к L в пределах 0,02 l_i/L 0,3, где i выбрано в пределах 1 i p 1 и p 1. Расстояние l_i между роликами и их диаметр d предопределены габаритами транспортируемых изделий. Неприводные ролики 8 могут быть использованы для дополнительной поддержки изделий, разгрузки механизма привода.

Объем V_k каждого из ярусов 6 в пределах одной секции 1 выбран по отношению к объему V₁ секции в пределах 0,03 V_k/V₁ 0,90, а объем V_kⁱ каждого из ярусов 6 взаимосвязан с объемом V_k^{i + 1} вышележащего по отношению к нему яруса 6 соотношением 0,1 Vkⁱ/Vk^{i + 1} 10, где i выбрано в пределах 1 i k 1 и k 1.

Объем V_k ограничен поверхностями близлежащих ярусов и длиной секции и определяет локальное условие термообработки изделий в данном ярусе.

В выходной части, составленной из n₄ секций входной группы 2 n₁ секций 1, где n₄ выбрано по отношению к n₁ в пределах 0,1 n₄/n₁ 1, установлены источники теплоподвода, преимущественно горелки 9, количество n₅ источников теплоподвода выбрано по отношению к n₄ в пределах 1 n₅/n₄ 40, и они размещены на каждом из ярусов 6 в количестве n₆, выбранном по отношению к n₅ в пределах 1 (n₆ + n₅)/n₅ 2.

В каждой секции 1 основной группы 2 секций установлено n₇ горелок 9, которые размещены на каждом из ярусов 6 в количестве n₈, выбранном в пределах 1 (n₇ + +n₈)/n₇ 2, часть из n₉ секций 1 выходной группы 3, где n₉ выбрано по отношению к n₃ в пределах 0,1 n₉/n₃ 1, соединена воздуховодами 10 с атмосферой и/или входной частью из n₁₀ секций 1 входной группы 2 секций, где n₁₀ выбрано по отношению к n₁ в пределах 0,1 n₁₀/n₁ 1.

Часть из n₁₁ секций группы 2, где n₁₁ выбрано по отношению к n₁ в пределах 0,12 n₁₁/n₁ 1, соединена воздуховодом 11 с атмосферой и/или с частью из секций выходной группы 4, где n₁₂ выбрано по отношению к n₃ в пределах 0,12 n₁₂/n₃ 1. При этом часть из n₁₃ секций основной группы 2 из n₁₂ секций соединена воздуховодом 12 с атмосферой и/или с частью из n₁₄ секций входной группы 2 из n₁ секций.

С помощью воздуховодов 10-12 обеспечена приточно-вытяжная вентиляция и взаимосвязь по тепловому режиму между частями секций входной, основной и выходной групп в целях расширения возможностей и диапазона параметров термообработки.

Механизм привода роликов 7 и 8 ярусов 6 выполнен, например, в виде гидромеханической системы, составленной, по крайней мере, из одной гидростанции 13 через распределители (делители) 14, соединенные напорным 15 и обратным 16 трубопроводами. Трубопроводы 15 и 16 соединены трубопроводами 17 с n₁₅ гидромоторов 18, количество которых выбрано по отношению к n₁₆ частей роликовых приводов (фиг.7) ярусов 6 секций 16 в пределах 0,15 n₁₅/n₁₆ 76.

Каждый из гидромоторов 18 через червячный редуктор 19 соединен через цепную передачу 20 с системой приводных роликов 7 с каждым из k ярусов автономных подсистем приводов ярусов.

Каждый из приводов первой подсистемы автономно соединен с приводимым ярусом первой секции и через кулачковую муфту 21 с приводом яруса второй (последующей) секции. Каждый из приводов второй подсистемы автономно соединен с роликами 7 привода соответствующего яруса 6 на протяжении n₁₇ секций, количество которых выбрано по отношению к количеству соответственно n₁, n₂, n₃ секций в пределах 0,013 n₁₇/(n₁ + n₂ + n₃) 1.

Между автономными подсистемами установлены распределители (делители) 14 в виде кулачковых муфт 21, соосно расположенных с приводными звездочками 22 приводных роликов 7 ярусов 6 входной группы секций. Между автономными подсистемами остальных групп секций 1 установлены распределители 14 в виде кулачковой муфты 21 и звездочек 22, расположенных на параллельных осях 23 и соединенных между собой цепной передачей 24.

Предложенная конструкция механизмов привода ярусов позволяет обеспечить бесперебойную работу агрегата при возникновении любых внешних ситуаций. Например, при распадании транспортируемых кирпичей на отдельные мелкие части в какой-либо части агрегата они могут либо осыпаться вниз секций, либо транспортироваться дальше до выхода из агрегата. При отказе, например, гидромотора, цепной передачи и т.п. предыдущий привод принимает часть работы вышедшего из строя привода на себя.

Распределители 14 конструктивно могут быть выполнены в двух вариантах: при расположении цепных передач 25 в шахматном порядке и соединенных ведущих и ведомых звездочек 22 (фиг.9); при расположении цепных передач в одну линию и соединенных ведущих и ведомых звездочек 22 на параллельных осях с помощью цепной передачи 24 (фиг.10).

Ввиду простоты в ряде практических случаев предпочтительнее применение варианта на фиг.10. Конструктивные особенности ряда узлов не отличаются от известных. Например, воздуховод 12 включает в себя трубопроводы, вентилятор, заслонки и др. которые описывать нет необходимости.

На фиг.3 изображены гребенки 26 привода роликов ярусов, необходимые для лучшего восприятия информации на чертежах. Таким же элементом являются опоры 27 (фиг. 7), удерживающие секции и связанные с ними механизмы. Приводы 28 роликов, вспомогательные ролики 29 и узлы их крепления 30 и др.

Существенные отличительные особенности предлагаемого способа заключаются в том, что в термическом устройстве выдерживают воспроизводимость условий сушки и обжига для каждого изделия в отдельности при этом на этапе предварительной термообработки изделия нагревают до максимальной температуры Т₁ в диапазоне 20^оС Т₁ 900^оС, которую поддерживают по отношению к минимальной температуре Т₂ по траектории перемещения изделий в пределах 1 Т₁/Т₂ 45 со скоростью v₁ подъема температуры в пределах 3^.10^{-3 о}С/с v₁ 5^оC/с. При этом обеспечивают градиент температуры ₁ в пределах 2^.10-^{3 о}С/см ₁ 3^оС/см по траектории перемещения изделий, которые перемещают с максимальной скоростью v₂ в пределах 2^.10^-2 см/с v₂ 5 см/с. Скорость v₂ выбирают по отношению к минимальной скорости v₃ перемещения в пределах 1 v₂/v₃ 4.

Технологические особенности способа термической обработки позволяют обеспечить весь необходимый диапазон температурных условий и режимов при термообработке, например, кирпичей. Однако возможности способа и конструктивные особенности устройства для реализации способа позволяют удовлетворить также широкому диапазону температурных условий и режимов, необходимых при термообработке других изделий, например, строительной керамики, стеклянных и металлических изделий.

На основном этапе термообработки изделия нагревают до максимальной температуры Т₃ в пределах Т₂ Т₃ 200^оС, которую выбирают по отношению к минимальной температуре Т₄ обеспечиваемой на этом этапе в пределах 1 Т₃/Т₄ 7 со скоростью v₄ подъема температуры в пределах 4^.10^{-3 о}С/с v₄ 15^оС/c.

Обеспечивают градиент температуры ₂ в пределах 3^.10^{-3 о}C/см ₂ 30^оС/см по траекториям перемещения изделий, а в любой точке поперечного сечения поддерживают градиент температуры ₃, величину которого выбирают по отношению к ₂ в пределах 1 (₂ + ₃ )/ ₂ 15.

Парциальное давление Р₁ ионизированных газов, преимущественно кислорода, поддерживают по отношению к общему давлению Р₂ в пределах 0,08 Р₁/Р₂ 1, где Р₂ величина общего давления в зоне термообработки.

Указанный диапазон давлений Р₁ обеспечивает либо поддержание необходимых температурных условий и режимов в зоне термообработки либо с помощью дополнительных источников ионизации, либо дополнительным введением в зону ионизированных газов. Наличие ионизированных газов в процессе термообработки ряда изделий улучшает их потребительские свойства и повышает производительность термообработки изделий.

Скорость v₅ перемещения изделий на основном этапе термообработки выбирают по отношению к скорости v₂ в пределах 0,2 v₅/v₂ 7, а длительность t этапа основной термообработки поддерживают в пределах 60 с t 1,4^.10⁴ с.

Описанным выбором температурных и других условий и режимов термообработки на ее основном этапе предопределяют оптимальное протекание основных физико-химических и термомеханических процессов в обрабатываемых изделиях в целях обеспечения достигаемого технического результата.

На этапе заключительной термообработки уменьшают температуру изделия по отношению к Т₅, которую выбирают по отношению к Т₃ в пределах 0,01 Т₅/Т₃ 0,90, снижая значение температуры Т₅ со скоростью v₆ в пределах 0,01^оС/с v₆ 0,22^оC/c, например, путем преимущественного обдува изделий воздухом. Помимо воздуха, допустимо применение и других газов, например, инертных или активных по отношению к обрабатываемому изделию газов. При этом поддерживают соотношение скоростей v₇ подачи и отбора v₈ газов в пределах 1 (v₇ + v₈)/v₇ 2.

Функциональные особенности выполнения заключительного этапа термообработки предопределены необходимостью управляемого снижения температуры и ее градиентов в изделиях до уровня условий их последующего потребительского и производственного использования.

Как показали проведенные экспериментальные и аналитические исследования, достигаемая цель обеспечивается только при строгом и взаимосвязанном осуществлении всех существенных признаков заявленных устройства и способа.

Конкретные варианты примеров практического использования заявленных объектов отражены в таблице. Один вариант от другого отличается только количественными отношениями основных параметров, а вся другая информация, относящаяся к каждому из вариантов, целиком совпадает с признаками, отраженными в формуле изобретения.

Соотношение ₁ производительности термообработки изделий при практическом использовании заявленных объектов и прототипа в оптимальных условиях их реализации (вариант 1) оказались в пределах 1,5-2 раза.

Соотношение ₂ величин процентов брака обрабатываемых изделий по прототипу и при использовании заявленных объектов оказалось равным в пределах 1,1-1,2 (вариант 1).

Предельные значения заявленных параметров были получены на основании статистической обработки экспериментальных данных и данных из опубликованных источников, их анализа и обработки, исходя из условия ₁->> 1 и ₂->> 1

Нижние пределы иллюстрируются вариантом 2 ( ₁ 1,01, ₂ 1,2), а верхние пределы вариантом 3 таблицы ( ₁ 1,02 и ₂ 1,03).

Как следует из таблицы, любой выход за нижние пределы (вариант 4, ₁ 0,98 и ₂0,98) и за верхние пределы (вариант 5, ₁0,99 и ₂ 0,97) приводит к невозможности достижения технического результата.

Вариант 6 иллюстрирует пример практической реализации предложенных объектов внутри заявленных пределов параметров ( ₁ 1,2 и ₂ 1,05), а вариант 7 пример с нахождением параметров предложенных объектов как изнутри, так и вне заявленных пределов, что связано с невозможностью достижения технического результата ( ₁ 0,85 и ₂ 0,76).

Следует отметить такое достоинство заявленных объектов по сравнению с известными, как существенное расширение их функциональных возможностей.