устройство для измельчения и просеивания зерна

Формула изобретения

1. УСТРОЙСТВО ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ И ПРОСЕИВАНИЯ ЗЕРНА, содержащее станину, бункеры для приема и накапливания зерна и продукта, сита для подготовки зерна к помолу, рассев, измельчающие системы, воздушный и магнитный сепараторы, каналы транспортировки зерна и продукта, отличающееся тем, что в него введены первый и второй шнековые транспортеры с питателями и каналами транспортировки, связанные входами соответственно с выходами сит подготовки зерна и рассева, а выходами через первый и второй каналы транспортировки с соответствующими измельчающими системами, причем первый канал выполнен с возможностью воздушного сепарирования.

2. Устройство по п. 1, отличающееся тем, что первый и второй шнековые транспортеры расположены вертикально, а внутренние поверхности их корпуса выполнены с заданной шероховатостью.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к дробильно-просеивающему оборудованию и предназначено для измельчения зерна и получения сортового помола.

Известно малогабаритное дробильно-просеивающее оборудование по переработке зерна в муку различных сортов, включающее серийно выпускаемые устройства стандартного технологического цикла для подготовки зерна к помолу, поэтапному вальцовому размолу и сортированию измельченных продуктов на ситах с целью формирования сортов муки.

Однако малогабаритное дробильно-просеивающее оборудование, как правило имеет малую производительность, либо осуществляет односортовой помол и не позволяет получить муку высших сортов.

Известно устройство для дробления и просеивания материала (авт.св. СССР N 1775170, кл. В 02 С 4/02, 1992), которое содержит вертикальный конвейер, связывающий загрузочный бункер с откидным бункером, измельчающие валки, связанные с эксцентриковым валом комплекта сит и каналом транспортировки продукта.

Однако это устройство не может обеспечить многосортовой помол и получение муки высокого качества.

Наиболее близким к изобретению является малогабаритная агрегатная мельница АВМ-20м, которая содержит станину со смонтированными на ней бункерами для приема и накапливания зерна и продукта, сита для подготовки зерна к помолу и рассеву, четыре измельчающие системы, воздушные и магнитные сепараторы, закрома для отволаживания зерна, обоечная, зерноочистительная и бичевая вымольная установки, каналы транспортировки зерна и продукта. Это устройство служит для последовательной очистки и переработки зерна в муку I и II сортов с предварительным отволаживанием зерна.

Недостатками указанного устройства являются его массогабаритные размеры (6,9 х 5,1 х 7,1 м), требующие при сборке и обслуживании специализированные технику и оборудование, повышенные энергоемкость (на 1 т переработанного зерна 45 кВт/ч) и потери зерна за счет многочисленных установок и каналов транспортировки, а также невозможность получения трехсортового помола без установки дополнительных измельчающих систем.

Задача изобретения создание передвижного малогабаритного устройства, не требующего специальной техники для его установки, надежного и простого в эксплуатации, экономичного в потреблении энергии и материалов, при этом сохраняющего качественные показатели конечного продукта, в соответствии с стандартами на выпускаемую продукцию, и реализующее трехсортовой помол.

Задача решается тем, что в устройство для измельчения и просеивания зерна, содержащее станину, бункеры для приема и накапливания зерна и продукта, сита для подготовки зерна к помолу и рассеву, измельчающие системы, воздушный и магнитные сепараторы, каналы транспортировки зерна и продукта, введены первый и второй шнековые транспортеры с питателями и каналами транспортировки, связанные входами, соответственно, с выходами сит подготовки зерна и рассевом, а выходами через первый и второй каналы транспортировки с соответствующими измельчающими системами, причем первый канал транспортировки выполнен с возможностью воздушного сепарирования. Причем внутренние поверхности корпуса первого и второго шнековых транспортеров выполнены с заданной шероховатостью.

Техническим результатом изобретения является уменьшение массогабаритов (1,9 х 1,8 х 2,5 м), снижение энергоемкости на 1 т переработанного зерна расчетное потребление энергии составляет 28 кВт/ч, снижение потерь зерна и продукта за счет уменьшения длины каналов транспортировки, осуществление трехсортного помола в соответствии со стандартом без установки дополнительного оборудования, а также получение возможности установки устройства на передвижной платформе. Монтаж и эксплуатация устройства не требует применения специализированной техники. Расчетная производительность устройства для измельчения и просеивания зерна составляет 100-140 кг/ч.

На фиг. 1 изображено устройство для измельчения и просеивания зерна, общий вид; на фиг. 2 кинематическая схема устройства; на фиг. 3 первый питатель; на фиг. 4 канал транспортировки с возможностью возможного сепарирования; на фиг. 5 возвратный канал с магнитным сепарированием и второй питатель.

Устройство содержит (фиг. 1 и 2), загрузочный бункер 1, связанный своей нижней частью через самотечный канал 2 транспортировки с магнитным сепаратором с ситами 3 для подготовки зерна к помолу, которые размещены над бункером 4 примесей и кинематически связаны с первым питателем 5 (фиг. 3) и через загрузочное окно со шнековым транспортером 6, самотечный первый канал 7 транспортировки (фиг. 4), выполненный с возможностью воздушного сепарирования и связывающий выход первого шнекового транспортера 6 с бункером 8 относов и первой измельчающей системой 9, которая содержит промежуточный бункер с дозирующим валком 10, измельчающие валки 11 и канал 12 транспортировки продукта, рассев 13 с набором сит для формирования трехсортового помола, связанный с бункером 14 готовой продукции и возвратным каналом 15 с магнитным сепарированием (фиг. 5), второй питатель 16, связанный входом с выходом возвратного канала 16, а выходом кинематически с входом второго шнекового транспортера 17, выход которого соединен через второй канал транспортировки 18 с второй измельчающей системой 19, связанной выходом с рассевом 13, станину 20 с смонтированными в ее нижней части бункерами 4, 8 и 14 и передаточными механизмами сит 3 для подготовки зерна к помолу, первого питателя 5 и шнекового транспортера 6, первый 9 и второй 19 измельчающих систем и рассева 13, второго питателя 16 и шнекового транспортера 17, а над плоскостью станины 20 установлены сита 3, шнековые транспортеры 6 и 17 и измельчающие системы 9 и 19 с рассевом 13. Движение передаточным механизмам передается от электродвигателя 21. При этом измельчающие системы 9 и 19 содержат укороченные нестандартные измельчающие валки 11. Внутренние стороны корпусов первого 6 и второго 17 шнековых транспортеров выполнены из износостойкого материала с заданной шероховатостью. Причем корпус первого 6 шнекового транспортера имеет шероховатость R_z порядка 300-450, а корпус второго 17 шнекового транспортера имеет шероховатость R_z порядка 200-300. Указанные шероховатости внутренних поверхностей корпусов определены для первого 7 шнекового транспортера в соответствии с соизмеримостью толщины оболочки зерна, а второго 17 шнекового транспортера в соответствии с соизмеримостью с размерами измельченных частиц продукта.

На фиг. 3 показан первый питатель 5, содержащий сита 3 для подготовки зерна к помолу, ворошители 22 для удаления крупных и мелких примесей и крыльчатку 23 для подачи зерна в первый шнековый транспортер 6, которые установлены на одном вертикальном валу 24, кинематически связанным с валом 25 первого шнекового транспортера 6.

На фиг. 4 представлен первый канал 7 транспортировки с возможностью воздушного сепарирования, содержащий наклонный трубопровод 26 с участком перфорированного дна 27 в месте присоединения вертикальной трубы 28 для подачи воздуха и вывода относов в бункер 8.

На фиг. 5 показан возвратный канал 15 с магнитным сепарированием и вторым питателем. Самотечный возвратный канал 15 выполнен из немагнитного материала с отверстием для герметичой установки постоянных магнитов 29. Вход канала 15 сопряжен через гибкий рукав 30 с рассевом 13, а выход канала 15 жестко закреплен на крышке второго питателя 16, соответствующего по конструкции крыльчатке 23 (фиг. 3) первого питателя 5. При этом второй питатель 16 кинематически связан с валом 31 второго шнекового транспортера 17.

Устройство работает следующим образом.

Перед включением электродвигателя по индикаторам, установленным на измельчающих системах 9 и 19, устанавливается межвальцевый зазор с помощью узлов регулирования (не показано). После включения кнопки "Пуск" на панели управления (не показано) при выходе электродвигателя на рабочий режим в бункер 1 засыпается зерно (объем бункера рассчитан на 100 кг), которое по каналу транспортировки 2 поступает на сита 3 для подготовки зерна к помолу. При прохождении зерна через сита 3 оно очищается от крупных и мелких примесей, которые накапливаются в бункере 4, и через первый питатель 5 поступает на вход первого шнекового транспортера 6. При перемещении зерна вдоль оси первого шнекового транспортера, вращающегося с частотой 350-450 об./мин, оно отбрасывается центробежными силами к внутренней поверхности корпуса шнека 6 и прижимается к ней. Зерно очищается от наружного покрова за счет своего трения о шероховатости внутренней поверхности корпуса шнека 6. Образовавшаяся смесь зерна и его наружных покровов поступает на вход первого канала транспортировки 7 с возможностью воздушного сепарирования. Воздухом отделяют зерно от наружных покровов, которые накапливаются в бункере 8 относов. Очищенное зерно поступает в первую измельчающую систему 9, где дозирующим валком 10 подается в измельчающую систему 11. Измельченный продукт по каналу 12 транспортировки поступает в рассев 13, где разделяется на мелкие фракции, поступающие в бункер 14 в соответствующие сортовые ящики, и крупнейшие фракции, поступающие через возвратный канал 15 транспортировки и второй питатель 16 на вход второго шнекового транспортера 17. Крупные фракции продукта при перемещении вторым шнековым транспортером 17, вращающимся с частотой 450-550 об. /мин, отбрасываются и прижимаются к внутренней поверхности корпуса шнекового транспортера 17. Дальнейшее измельчение крупных фракций продукта осуществляется в результате трения о шероховатости внутренней поверхности корпуса шнекового транспортера 17. Далее измельченный продукт поступает по каналу транспортировки 18 во вторую измельчающую систему 19, где происходит дальнейшее измельчение, аналогичное измельчению в первой измельчающей системе 9, а затем формирование сортов муки рассевом 13.