способ доменной плавки

Формула изобретения

СПОСОБ ДОМЕННОЙ ПЛАВКИ, включающий периодическую загрузку шихты, подачу дутья, подачу флюса на основе кальция с пылеугольным топливом, выпуск продуктов плавки, отличающийся тем, что флюс на основе оксида кальция с пылеугольным топливом вдувают совместно с технологическим кислородом непосредственно в слой шлака.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано при выплавке чугуна в доменных печах, работающих с накоплением и выпуском жидких продуктов плавки, использованием комбинированного дутья (инжектируемое топливо и технологический кислород), вдуванием шлакообразующих, десульфурирующих и других добавок.

Известны различные способы доменной плавки с использованием комбинированного дутья вдуванием добавок и флюсов.

Известен способ доменной плавки, включающий загрузку и проплавку шихтовых материалов на комбинированном дутье при вдувании дополнительного флюса через воздушные фурмы в горн печи с целью поддержания заданной основности шлака [1] Этот способ решает в определенной мере задачу улучшения газопроницаемости зоны вязко-пластических материалов, распределения газовых потоков в доменных печах путем расчленения процессов шлакообразования по высоте печи, но при этом не эффективно решается вопрос улучшения качества чугуна и, в частности, его десульфурации. Последнее, в частности, обусловлено периодичностью обессеривающей способности различных слоев шлака: существенно меньшей степенью использования верхнего шлака и большей степенью использования обессеривающей способности нижнего шлака. Поэтому в дальнейшем были предложены способы доменной плавки, направленные на решение проблемы улучшения качества чугуна за счет изменения по ходу плавки количества и состава флюсов, вдуваемых через воздушные фурмы.

Так в соответствии со способом для улучшения условий десульфурации чугуна и повышения технико-экономических показателей плавки, при накоплении в горне 5-95% шлака от максимально возможного, расход вдуваемого флюса изменяют в пределах 1,25-0,65 от количества флюса, расходуемого шихтой.

Известен также способ ведения доменной плавки заключающийся в том, что с целью улучшения десульфурации, степени усвоения компонентов добавок, шлаковые добавки вводят после закрытия чугунной летки совместно с угольной пылью в течение 10-20% времени между выпусками чугуна в количестве 10-100 кг/т чугуна при соотношении компонентов 1:(0,4-0,8). При этом предполагается, что за счет вдувания материалов после закрытия чугунной летки на поверхности чугуна формируется активный шлак, обеспечивающий высокий коэффициент распределения серы между шлаком и чугуном и высокую степень усвоения компонентов флюсов.

Указанные способы позволяют в определенной мере более гибко воздействовать на тепловой и шлаковый режимы доменной плавки путем изменения во времени расходов угольной пыли, количества и состава флюсов, однако они имеют общие существенные недостатки.

Совместная подача угольной пыли, природного газа, флюсов через воздушные фурмы ухудшает условия сгорания пылеугольного топлива (природного газа) в фурменных зонах, увеличивает вероятность поглощения шлаком несгоревших частиц угля, что может привести к загромождению горна и др. явлениям, препятствующим восстановлению нормального теплового режима и дренажа жидких продуктов плавки. Важнейшим, определяющим в современных условиях технологию доменной плавки с применением комбинированного дутья и, в частности, вдувания пылеугольного топлива, является обеспечение полноты сгорания топлива в пределах фурменных очагов. Вынос частиц пылеугольного топлива за пределы фурменной зоны, который наблюдается уже при расходах пылеугольного топлива более 80 кг/т чугуна, вызывает ухудшение коэффициента замены кокса топливом, повышение вязкости шлака и ухудшение газопроницаемости горна. Добавка негорючих компонентов в пылеугольное топливо увеличивает отмеченное негативное явление. Имеющийся промышленный опыт убедительно подтверждает.

Введение холодных негорючих добавок в фурменные зоны способствует, как правило, существенному повышению потребности тепла. В частности, увеличение в пылеугольном топливе содержания негорючих материалов, как показывают расчеты, снижает производительность печи, повышает расход кокса, наблюдается рост степени прямого восстановления оксидов железа.

Возможность формирования на поверхности чугуна непосредственно после закрытия чугунной летки шлака с необходимыми свойствами проблематично. После закрытия чугунной летки под фурменными очагами до уровня расплава находится слой кокса толщиной до 3-х метров, играющий роль своеобразного буфера, препятствующий попаданию флюсов на поверхность расплава и формированию активного шлака непосредственно на поверхности чугуна.

Известен также способ доменной плавки, заключающийся во вдувании в верхнюю часть фурменной зоны пылеугольного топлива и в нижнюю часть фурменной зоны флюсооксидных смесей, корректировке теплового и шлакового режима горна путем изменения количества вдуваемого в горн топлива, а также количества и состава флюсооксидных смесей. В соответствии с этим способом для снижения потерь чугуна и кокса в период отклонения теплового и шлакового режимов от оптимальных значений, путем одновременных воздействий на них и повышения эффективности воздействия флюсооксидную смесь вдувают раздельно от угольной пыли в нижнюю часть фурменной зоны технологическим кислородом. Раздельная подача в верхнюю часть окислительной зоны инжектируемого топлива необходима для одновременной компенсации тепловых потерь от вдувания холодных материалов и эндотермических процессов.

Указанный способ имеет следующие недостатки:

В настоящее время отсутствует не только техническое решение позволяющее осуществить раздельную подачу пылеугольного топлива в верхнюю часть, а флюсов и кислорода в нижнюю часть фурменной зоны, но и проблематичным является разделение этих потоков в области фурменной зоны. При высоких скоростях истечения у фурм образуется полость с интенсивным вихревым движением газов. Так последние исследования, выполненные как японскими, так и советскими учеными показывают, что в районе фурменного очага наблюдается интенсивное перемешивание газового потока, кратность циркуляции больше четырех, а локальная циркуляция газового потока ниже оси воздушных фурм практически отсутствует. Это означает невозможность разделения указанных потоков, поэтому данный способ имеет по сути те же недостатки, что и рассмотренные способы, предусматривающие совместное вдувание инжектируемого топлива и флюсов через воздушные фурмы.

Формирование необходимого по составу шлака в доменных печах по этому способу затруднительно, особенно в период времени после выпуска жидких продуктов плавки. В этот период, как уже отмечалось, ниже уровня фурменных очагов находится кокс, поступающий снизу в фурменные очаги по мере накопления жидких продуктов плавки. Поэтому формирование шлака за счет вдуваемых флюсов происходит достаточно медленно, что не позволяет одновременно и оперативно вести тепловой и шлаковый режимы.

Если каким-либо образом будет сформирован шлак с требуемыми свойствами, то возникает проблема его эффективного использования. Так степень достижения равновесия по сере, равная отношению фактического и равновесного коэффициента распределения серы между шлаком и чугуном, обычно не превышает 0,5-0,7. При вдувании через фурмы плавикового шпата, марганцевых руд и др. добавок степень поглощения фтора шлаками не превышает 30-50% а степень перехода марганца в чугун 70-80% Коррекция расходов и состава флюсов по ходу накопления и выпуска жидких продуктов плавки, несколько улучшает эти показатели, но не решает в целом указанную проблему.

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому является способ получения жидкого металла в доменной печи, включающий загрузку и проплавку шихтовых материалов на комбинированном дутье и ввод окислителя ниже верхней границы жидкого металла, выпуск чугуна и шлака.

Как следует из описания изобретения, часть окислителя (высоконагретое воздушное дутье) подается ниже верхней границы ванны жидкого металла. При этом образуется восстановительный газ СО за счет выжигания из металла углерода, который вместе с непрореагировавшим дутьем поступают над уровнем расплава в слой шихтовых материалов, непрореагировавший кислород дутья используется для сжигания угля, подаваемого выше шлаковой ванны. Подача окислителя осуществляется в слой металла (чугуна), содержащего углерод в пределах 1-4% При наличии высоконагретого окислителя он будет расходоваться в значительной степени на окисление Fe в металле, содержание которого в чугуне составляет 94-99% что приводит к переходу окислов железа в шлак. Окислы железа в шлаке легко реагируют с СаS и, следовательно, способствуют переходу серы в чугун (металл), поэтому окислы железа вредны в окончательном шлаке в самых небольших количествах FeO 0,5% Более того, при высоких температурах горна осуществляется интенсивное взаимодействие FeO, находящегося в шлаке, с углеродом кокса, что сопровождается отрицательным тепловым эффектом, бурным газовыделением и вспениванием железистого шлака. Следствием отмеченных явлений является ухудшение качества чугуна по содержанию в нем серы и повышение почти на порядок вязкости вспененного шлака. Последнее делает проблематичным нормальный выпуск чугуна и шлака из печи и ведет к потере производительности и росту расхода топлива.

Данное изобретение направлено на решение задачи улучшения условий десульфурации чугуна и повышения технико-экономических показателей плавки за счет повышения качества чугуна, роста производительности и снижения расхода кокса.

Положительный результат достигается за счет того, что в способе, включающем загрузку в проплавку шихтовых материалов на комбинированном дутье, выпуск чугуна и шлака, дополнительно непосредственно в слой шлака вдувают флюс на основе оксида кальция совместно с пылеугольным топливом и технологическим кислородом. Кроме того в качестве флюса на основе оксида кальция можно использовать известь, при этом расход извести изменяют в пределах от 5 до 60 кг/т чугуна при соотношении расходов топлива и флюса 0,1-0,2, а так же в качестве флюса на основе оксида кальция можно использовать известняк, причем расход известняка изменяют в пределах от 10 до 100 кг/т чугуна при соотношении расходов топлива и флюса 0,8-1,4. Известно введение твердых материалов в слой шлака в доменных печах для разжижения шлака. В предлагаемом способе вводят твердые материалы с газообразным окислителем вместе с топливом непосредственно в слой шлака для улучшения качества чугуна, повышения производительности печи и снижения расхода кокса, следовательно предлагаемый способ отвечает критерию "изобретательский уровень".

Подача флюсов на основе оксида кальция, топлива и технологического кислорода значительно интенсифицирует шлакообразование, облегчает процесс формирования чугуна с требуемыми свойствами, расширяет возможности оперативного управления тепловым и шлаковым режимами доменной плавки.

В предложенном способе массоперенос в значительной степени определяется интенсивностью перемешивания шлака. Согласно современным представлениям, физико-химические превращения, происходящие в горне печи, представляют сложный гетерогенный процесс, включающий в себя несколько стадий, причем суммарная скорость процесса определяется скоростью наиболее медленной стадии. Для большинства процессов в горне акт химической реакции происходит практически мгновенно и не может лимитировать протекание процесса в целом. При этом суммарная скорость процесса определяется или скоростью подвода реагента к месту реакции, или условиями выделения и удаления продуктов реакции (скоростью массопереноса). В свою очередь скорость переноса вещества пропорциональна поверхности раздела фаз, отклонению системы от состояния равновесия и коэффициенту массопереноса. Подача газом-носителем флюсов, топлива, кислорода непосредственно в расплав позволяет существенно перемешивать расплав за счет действия струи и движения образующихся в результате горения топлива, газификации углерода кокса, газов, барботирующих через слой расплава. Следствием этого является возрастание каждого из указанных факторов. Так скорость перехода большинства элементов из чугуна в шлак и обратно определяется, в основном, диффузией в шлаковой фазе, т.к. коэффициент молекулярной диффузии большинства элементов в шлаке примерно на один-два порядка ниже, чем в чугуне и составляет величину порядка 10^-6 см²/с. В связи с этим именно перемешивание шлака способствует возрастанию массопереноса. В результате перемешивания шлака значения коэффициентов турбулентной диффузии настолько может возрастать, что диффузия в объемах фаз протекает с большими скоростями. Перемешивание шлака будет способствовать выравниваю состава шлака по объему горна и повышению его обессеривающей способности. Экспериментальные данные об изменении скорости реакции при перемешивании шлака и чугуна непосредственно в горне печи нам не известны.Однако известно, что скорости химических реакций возрастают в мартеновской печи на четыре-шесть порядков по сравнению со спокойной ванной, а в конвертерах эти скорости почти на два порядка выше, чем в кипящей мартеновской ванне. Примерно такая же картина наблюдается и в теплопередаче, т. к. они описываются уравнениями, подобными уравнениям для случая массопереноса. Основным источником перемешивания расплава является энергия струи, флюса, топлива, кислорода и всплывающих пузырьков газа. Зона активного перемешивания, обусловленная действием струи, в 3-5 раз превышает длину проникновения струи, поэтому влияние струи на перемешивание шлака может распространяться вплоть до оси печи объемом до 2000 м³ (см. приложение). Степень перемешивания расплава, характеризующаяся кратностью циркуляции, показывающей сколько раз расплав циркулирует за время продувки, составляет для конвертеров примерно 30. Как показывают расчеты, для предложенного способа за время между выпусками чугуна и шлака этот показатель равен примерно 10. Тогда интенсивность перемешивания в предложенном способе, учитывая малую длительность продувки конвертера, будет примерно в 20-30 раз ниже, чем в конвертере. Несмотря на то, что интенсивность перемешивания по предложенному способу ниже, чем в конвертерах, но учитывая, что скорость химических реакций в конвертерах примерно в 106 раз выше, чем в спокойной ванне, можно считать, что при использовании предложенного способа коэффициент распределения серы будет стремиться к равновесному значению, а степень усвоения компонентов, добавок к термодинамически возможному.

Большая часть серы в шлаке связана с кальцием в виде СаS, поэтому увеличение содержания СаО в шлаке способствует удалению серы из чугуна. Для повышения основности шлака, т.е. содержания в нем СаО, используется подача в слой шлака порошкообразной извести и известняка.

За счет фактора повышения основности шлака, т.е. при слабом перемешивании шлака можно снизить содержание серы в чугуне при вдувании 1 кг СаО/т чуг на 0,00018% или на 0,0001% при вдувании 1 кг СаСо₃/т, чуг. т.е. для уменьшения содержания серы в чугуне на 0,01% необходимо вдувать 60 кг извести или 100 кг/т чуг известняка. Однако в предложенном способе коэффициент распределения серы и содержание серы в чугуне определяется интенсивностью перемешивания, выравниванием обессеривающей способности шлака по толщине слоя, возрастанием интенсивности массопереноса. В этом случае коэффициент распределения серы будет стремиться к равновесному значению. Для уменьшения содержания серы в чугуне на 0,01% достаточно вдувать на 1 т чугуна примерно 10 кг извести или 18 кг известняка, т.е. эффективность использования флюса в предложенном способе возрастает более чем в 5 раз (см. приложение).

Максимальные расходы извести и известняка равные соответственно 60 и 100 кг/т. чуг. обусловлены экстремальным характером зависимости коэффициента распределения серы между шлаком и чугуном от основности шлака СаО/SiO₂ при постоянной температуре шлака. Так при основности СаО/SiO₂=1,45 и температуре шлака 1500^оС коэффициент распределения серы между шлаком и чугуном уменьшается вследствие повышения вязкости шлака. Поэтому максимально возможные расходы извести и известняка определены из условия, что наибольшая допустимая основность шлака при вдувании флюсов на основе оксида кальция составляет СаО/SiO₂=1,45.

Минимальные расходы извести и известняка, равные соответственно 5 и 10 кг/т чугуна, обусловлены следующими обстоятельствами. При вдувании меньше, чем нижний предел количества флюсов соответственно уменьшается расход топлива и технологического кислорода. В этих случаях глубина проникновения струи потока в шлак не превышает 0,07 м а длина зоны активного перемешивания шлака 0,3 м, т.е. значительная часть шлака не подвержена воздействию струи потока и образующихся газов, а предложенный способ не позволит достичь поставленной цели.

Таким образом, предложенный способ позволит осуществить глубокую десульфурацию чугуна непосредственно в печи, обеспечить снижение содержания серы в чугуне, повысить коэффициент распределения серы до 100 и более.

Десульфурация чугуна флюсами на основе оксида кальция протекает как правило, по эндотермической реакции, кроме того для нагрева флюса требуется тепло, поэтому процесс обессеривания будет протекать успешно только при достаточно большом притоке тепла. Источником тепла в предложенном способе является тепло, выделяемое при горении дополнительного топлива, вводимого вместе с флюсами. В качестве такого топлива используется пылеугольное топливо, а в качестве окислителя технологический кислород. Известно, что для условий работы доменных печей наиболее сложным является обеспечение полноты сгорания пылеугольного топлива. Горение углерода пыли с образованием СО₂ протекает лишь в области, где имеется свободный кислород. В связи с этим расход кислорода должен быть не менее, чем необходимо для полного сгорания пылеугольного топлива, т.к. неполнота сгорания частиц угольной пыли приведет к ухудшению жидкоподвижности шлака, дренажа горна, его загромождению. Для полного сгорания пылеугольного топлива требуется не менее 2,0 м³ технологического кислорода. В то же время верхний предел расхода кислорода, равный 2,5 м³/кг топлива, обусловлен тем, что при превышении этого предела избыток кислорода будет расходоваться на окисление элементов расплава и, в частности, капель чугуна и обогащению шлака окислами железа. Окислы железа вредны в окончательном шлаке в самых небольших количествах, поскольку способствуют переходу серы в шлак.

Количество тепла, выделяемое при горении пылеугольного топлива, в значительной степени зависит от сортов углей, используемых для вдувания в слой шлака. Для сохранения баланса тепла в слое шлака на 1 кг. СаО необходимо подавать 0,1 кг пылеугольного топлива из антрацита, имеющего наибольшую из всех углей теплоту сгорания. При вдувании известняка (СаСО₃) необходимо подавать 0,8 кг этого топлива. Значительно больший расход топлива при вдувании в слой шлака известняка обусловлен значительными затратами тепла на его разложение, взаимодействием СО₂, выделяющегося при разложении известняка с углеродом кокса, и потерями тепла с отходящим из зоны расплава оксидом углерода. При использовании в качестве топлива газовых углей, имеющих низкую теплоту сгорания, для стабилизации теплового состояния слоя шлака требуется вдувать не менее 0,2 кг, пылеугольного топлива на 1 кг СаО или 1,4 кг топлива на кг СаСО₃.

Таким образом возможный диапазон колебания расхода топлива обусловлен использованием в качестве топлива различных сортов углей. Отклонение расхода топлива от указанных значений приведет к нарушению баланса тепла слоя шлака и теплового режима горна. Если расход топлива ниже указанных значений, то подача флюсов, кислорода в слой шлака приведет к его охлаждению, повышению вязкости шлака и ухудшению его обессеривающей способности. Превышение расхода топлива относительно указанных значений также нецелесообразно, т.к. в пылеугольном топливе содержится сера, поэтому увеличивается общий приход серы в печи, а следовательно содержание серы в чугуне. Перегрев горна ведет к потере производительности и росту расхода кокса.

Использование в качестве окислителя топлива воздушного дутья невозможно, вследствие того, что количество тепла, которое выделяется при горении пылеугольного топлива меньше, чем необходимо на покрытие затрат тепла взаимодействия диоксида углерода с углеродом кокса и потерь тепла с выходящими из расплава газами.

Компенсация затрат тепла возможна только при обеспечении полноты сгорания пылеугольного топлива в пределах кислородной зоны, т.е. в пределах глубины проникновения струи, под которой понимается такая длина зоны, на которую струя проникает в расплав без разрушения. Обобщение имеющегося экспериментального материала по моделированию проникновения струй в расплав показывает, что глубина проникновения струи кислорода, флюсов, угольной пыли примерно соответствует длине фурменного очага доменной печи. Известно, что процесс горения угольной пыли в фурменных очагах включает ряд стадий, при этом наиболее длительной является завершающая стадия, связанная с горением коксового остатка. Продолжительность последней стадии равна 50-80% от общего времени горения. Исследования скорости горения частиц пылеугольного топлива в фурменных зонах при относительно небольших расходах топлива (До 40-80 кг/т чуг) показывают, что уже на расстоянии 0,5-0,7 м от носка фурмы свыше 95-98% частиц пылеугольного топлива могут полностью сгореть с кислороде воздушного дутья. В предложенном способе процесс горения топлива осуществляется в технологическом (чистом) кислороде, поэтому длительность последней стадии, обратно пропорциональной содержанию кислорода, сокращается в 4-5 раз, а общая продолжительность горения пылеугольного топлива в 2-3 раза.

Таким образом полное сгорание пылеугольного топлива в предложенном способе обеспечено за счет вдувания кислорода, а совместная подача флюсов, технологического кислорода и пылеугольного топлива позволит регулировать шлаковый и тепловой режимы горна.

П р и м е р. Описание реализации заявляемого способа приведено применительно к условиям работы доменной печи N 3 ММК, объемом 1180 м³, выплавляющий передельный чугун. Рудная часть шихты, содержащая 58,8% Fe, состоит из 50% окатышей ССГОКа и 50% агломерата местных фабрик. Печь работает на комбинированном дутье с вдуванием через воздушные фурмы 10³ м³/т чугуна природного газа и обогащением дутья кислородом, содержание кислорода в дутье 25,5% температура горячего дутья 1165^оС.Печь дополнительно должна быть оборудована установкой для совместного вдувания порошкообразных материалов; пылеугольного топлива, флюсов на основе оксидов кальция, а также технологического кислорода через дополнительные фурмы непосредственно в слой шлака.

В таблице приведены расчетные показатели процесса при различных расходах флюсов, пылеугольного топлива, технологического кислорода, вдуваемых в слой шлака. Базовый вариант соответствует режиму, когда отсутствует подача этих материалов в слой шлака. В базовом варианте производительность печи составляет 2400 т/сутки, расход кокса равен 428 кг/т чуг. выход шлака 300 кг/т чуг. Состав чугуна, Si 0,84; Mn 0,18; P 0,072; S 0,020. Состав шлака, SiO₂ 36,94; Al₂O₃ 11,77; СаO 40,39; MgO 7,91; MnO 0,2; FeO 0,23; S 1,0. Cтепень использования СО колошникового газа 46% Составы вдуваемых в шлак флюсов,известняка СаО 52; SiO₂ 1,5. ППП 42,7% извести СаО 86. SiO₂ 1,7, ППП 6,84% Содержание золы в топливе-15% содержание в золе SiO₂ 47% CaO 5,4%

Выход шлака, его основность в различных вариантах определялись по количествам и составам флюсов, золы пылеугольного топлива, кокса. Производительность печи рассчитывалась по изменению суммарного количества углерода кокса, сгораемого в горне, как в районе воздушных фурм, так и за счет подачи пылеугольного топлива, флюсов, кислорода в слой шлака.

При подаче материалов в шлак исходили из постоянства в единицу времени общего выхода горного газа, поступающего в слой шихтовых материалов, что обеспечивало сохранение газодинамических условий работы печи на уровне базового периода. Это значит, что сумма количеств горных газов, образующихся в районе воздушных фурм, и газов, выходящих из расплава, остается постоянным для всех вариантов. Уменьшение расхода горновых газов, образующихся в районе воздушных фурм, в случае увеличения расхода газов, выходящих из слоя расплава, осуществлялась за счет снижения расхода атмосферного дутья. Однако в расчетах принималось, что расходы в единицу времени природного газа и технологического кислорода, поступающего на обогащение воздушного дутья, остаются неизменными. Экономия кокса, связанная с изменением процессов восстановления железорудных материалов в печи, рассчитывалась по приращению количеств поступающих в слой шихтовых материалов выше уpовня воздушных фурм восстановителей: монооксида углерода, водорода и их эквивалентам замены кокса. При этом эквиваленты замены кокса монооксидом углерода и водорода определялись по отношению теплоотдачи этих восстановителей и углерода кокса.

Варианты 1-5 таблицы соответствуют вдуванию известняка в слой шлака в пределах от 5 до 120 кг/т чугуна при постоянных соотношениях расходов: пылеугольного топлива и известняка; технологического кислорода и пылеугольного топлива, равных соответственно 1,4 кг угля/кг известняка и 2,0 м³ кислорода на 1 кг угля.

Варианты 6-11 иллюстрируют изменения качества чугуна, расхода кокса и производительности печи при варьировании количества извести, вдуваемого в шлак в пределах от 3 до 70 кг/т чуг. При этом соотношения расходов топлива и извести, кислорода и топлива остаются постоянными, равными соответственно 0,2 кг угля/кг извести и 2,0 м³/кг угля.

В вариантах 3, 12-14 представлены результаты работы печи при постоянном расходе известняка, равном 50 кг/т чугуна и изменении соотношения расходов пылеугольного топлива и известняка от 0,5 до 1,5 кг/кг известняка и расходе кислорода 2,0 м³/кг топлива.

Варианты 9,15-17 соответствуют режимам работы печи, когда осуществляется вдувание в слой шлака извести в количестве 30 кг/т чугуна и изменении соотношения расходов пылеугольного топлива и извести от 0,05 до 0,3 кг/кг извести и расходе кислорода 2,0 м³/кг пылеугольного топлива.

Вариант 18 иллюстрирует показатели работы печи при работе ее по способу, описанному в прототипе. При этом количество горячего дутья, подаваемого в чугун составляет 15% от общего количества дутья, а расход подаваемого в воздушные фурмы пылеугольного топлива равен 87 кг/т чугуна.

Как следует из представленных результатов, отклонения в расходах флюсов, пылеугольного топлива от пределов, указанных в предложенном способе, не позволяет достичь положительного результата, т.е. добиться внутрипечного глубокого обессеривания чугуна. В тоже время из табл. видно, что реализация предлагаемого способа позволяет уменьшить содержание серы в чугуне до 0,009% повысить производительность печи до 20% и сократить расход кокса до 25-30%