способ приготовления стекольной шихты для щелочно- силикатных стекол

Формула изобретения

СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ СТЕКОЛЬНОЙ ШИХТЫ ДЛЯ ЩЕЛОЧНО-СИЛИКАТНЫХ СТЕКОЛ, включающий дозирование компонентов шихты, их смешивание и увлажнение, отличающийся тем, что, с целью увеличения скорости варки и снижения кристаллизационной способности стекломассы, увлажнение осуществляют смесью растворимого силиката щелочного металла с модулем 2,2 3,5, вводимого в количестве 2 3 мас. с твердыми частицами дисиликата, вводимыми в количестве 3,1 14,5 мас. с влажностью 1,5 3,0% или твердыми частицами дисиликата, вводимыми в количестве 2,0 16,5 мас. с влажностью в пределах 3,0 4,6 от общего количества шихты.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к способам приготовления шихты для производства щелочно-силикатных стекол.

Известен способ приготовления шихты, в котором в качестве связующего для брикетирования стекольной шихты вводится от 6 до 10 мас. жидкого стекла [1]

Однако не позволяет полностью заменить дорогостоящую и дефицитную соду в составе силикатных строительных стекол.

Наиболее близким к изобретению является способ приготовления стекольной шихты с использованием натриевого жидкого стекла с модулем, обеспечивающим введение всего кремнезема и всего оксида натрия через жидкое стекло [2]

Однако этот способ является нерентабельным для производства листового стекла в заводских условиях и может быть использован только для замены соды, но не поташа, что ограничивает возможность использования жидкого стекла.

Шихта листового стекла при известном способе проваривается только через 2 ч, что увеличивает срок варки стекла. Кроме того, полученная таким способом приготовления шихты стекломасса имеет достаточно кристаллизационную способность, что связано с достаточно высоким модулем жидкого стекла (более 3,5).

Цель изобретения увеличение скорости варки и снижение кристаллизационной способности стекломассы.

Цель достигается тем, что способ приготовления стекольной шихты включает дозирование компонентов шихты, их смешивание и увлажнение. Увлажнение осуществляют растворимым силикатом щелочного металла, вводимого по щелочам в количестве 2-3,0 мас. модуль которого поддерживают в пределах 2,2-3,5 и твердыми частицами дисиликата щелочного металла, вводимого по щелочам в количестве 3,1-14,5 мас. влажность которых варьируют в пределах 1,5-3,0% или твердыми частицами дисиликата вводимого по щелочам в количестве 2-16,5 мас. влажность которых варьируют в пределах 3,0-4,6% от общего количества шихты.

П р и м е р 1. Опробована шихта, соответствующая следующему составу листового стекла, мас. SiO₂ 72,0; CaO 7,0; MgO 3,0; Al₂O₃ 1,5; Na₂O 16,5.

Na₂O вводили через растворимый силикат натрия (2,0 мас.) модуля 2,2 плотностью 1,3 г/см³ и 14,5 мас. Na₂O вводили через твердые частицы дисиликата натрия с влажностью 1,5%

SiO₂ вводили частично через кварцевый песок (38,6 мас.) растворимый силикат натрия по SiO₂ (4,4 мас.) и твердые частицы дисиликата натрия по SiO₂ (29,0 мас.) с влажностью 1,5%

MgО вводили доломитом (3,0 мас.), СаО доломитом (4,9 мас.) и мелом (2,1 мас.), Al₂O₃ глиноземом (1,5 мас.).

Общая влажность шихты составила 3,5% Шихта с такой влажностью сухая, сыпучая, однородная, при транспортировке не расслаивается, варку проводили при 1200^оС в течение 1 ч, стекломассу вырабатывали при 950^оС. Температура верхнего предела кристаллизации 930^оС.

П р и м е р 2. Опробована шихта, соответствующая следующему химическому составу стекла, мас. SiO₂ 67,5; CaO 17; MgO 8,0; Al₂O₃ 1,4; K₂O 6,1.

К₂О вводили через растворимый силикат калия (3,0 мас.) модуля 3,5 плотностью 1,5 и 3,1 мас. К₂О вводили через твердые частицы дисиликата калия с влажностью 3,0%

SiO₂ частично вводили через кварцевый песок (46,3 мас.), растворимый силикат калия (10,4 мас.) и твердые частицы дисиликата калия (10,8 мас.).

MgO вводили через доломит (8 мас.), СаО частично через доломит (13,2 мас.) и мел (3,8 мас.), Al₂O₃ через глинозем (1,4 мас.).

Общая влажность шихты составит 6,0% Шихта с такой влажностью сыпучая, однородная, при транспортировке не расслаивается, не пылит; варку проводили при 1400^оС в течение 70 мин; стекломассу вырабатывали при 1100^оС. Температура верхнего предела кристаллизации 1070^оС.

П р и м е р 3. Опробована шихта, соответствующая составу листового стекла, мас. SiO₂ 72,0; CaO 7,0; MgO 3,0; Al₂O₃ 1,5; Na₂O 16,5.

Na₂O вводили через твердые частицы дисиликата натрия (16,5 мас.) с влажностью 4,6%

SiO₂ вводили частично через кварцевый песок (39,0 мас.) и твердые частицы дисиликата натрия (33 мас.) с влажностью 4,6%

MgO, CaO, Al₂O₃ вводили по примеру 1. Общая влажность составила 4,6% Шихта с такой влажностью cухая, сыпучая, однородная, при транспортировке не расслаивается, варку проводили при 1200^оС в течение 50 мин. Стекломассу вырабатывали при 950^оС. Температура верхнего предела кристаллизации 920^оС.

П р и м е р 4. Опробована шихта, соответствующая составу промышленного стекла СВ-43, на основе которого получают глушеное стекло для производства облицовочных плит. Стекло имеет следующий химический состав, мас. SiO₂ 69,5; CaO 23,3; MgO 2,4; Al₂O₃ 2,8; Na₂O 2. Na₂O вводили через твердые частицы дисиликата натрия (2 мас.) с влажностью 3%

SiO₂ вводили частично через кварцевый песок 65,5 мас. и 4,0 мас. через твердые частицы дисиликата с влажностью 3,0%

MgO вводили через доломит (2,4 мас.), СаО через доломит (75,6 мас.) и мел (7,7 мас.); Al₂O₃ через глинозем (2,8 мас.).

Общая влажность шихты составила 3,0% Шихта с такой влажностью сухая, сыпучая, однородная, при транспортировке не расслаивается, не пылит. Варку проводили при 1550^оС в течение 70 мин. Стекломассу вырабатывали при 1360^оС. Температура верхнего предела кристаллизации 1330^оС.

Предлагаемый способ может найти применение в производстве щелочно-силикатных стекол, используемых для получения облицовочной плитки, применяемой как для внутренней, так и для наружной облицовки зданий и сооружений.