способ непрерывной разливки плоских плакированных слитков и устройство для его осуществления

Формула изобретения

1. Способ непрерывной разливки плоских плакированных слитков, включающий подачу жидкого металла между двумя движущимися плакирующими лентами, направляемыми приводными валками, а также вытягивание плоского плакированного слитка в горизонтальном направлении, отличающийся тем, что металл подают в зазор между четырьмя движущимися плакирующими лентами, направляемыми приводными валками, и вытягивают одновременно два плоских плакированных слитка в противоположные стороны в вертикальном положении.

2. Устройство для непрерывной разливки плоских плакированных слитков, содержащее разливочный ковш с удлиненным разливочным стаканом, входящим в пространство между приводными валками, направляющими плакирующие ленты, отличающееся тем, что оно снабжено еще парой приводных валков, направляющих плакирующие ленты, находящихся в контакте с первой парой, причем все четыре валка расположены вертикально, оно также снабжено поджимной огнеупорной пластиной с приводом, контактирующей с нижними торцами валков.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к металлургии, конкретнее к непрерывной разливке плоских плакированных слитков.

Известны способ и устройство для непрерывной разливки плоских плакированных слитков и устройство для его осуществления, включающие кристаллизатор и тянущие валки. В кристаллизатор по-дают сталь и вытягивают из него плоский слиток тянущими валками. На валки по- даются подогретые ленты, которые огибая их входят в контакт с плоским слитком и под действием тянущих валков свариваются со слитком.

Недостаток известных способа и устройства недостаточная производительность процесса получения плоских слитков. Это объясняется тем, что из кристаллизатора вытягивают один слиток. Кроме того, невозможно получить тонкие плоские слитки толщиной до 20-50 мм. В дальнейшем полученные плакированные слитки требуют обработки давлением, что повышает энергозатраты и стоимость металлопродукции.

Наиболее близкими по технической сущности являются способ непрерывной разливки плакированных плоских слитков и устройство для его осуществления, включающие заливку жидкого металла между двумя металлическими лентами. Одна лента ложится на бесконечную движущуюся водоохлаждаемую цепь корытообразной формы, на нее подается жидкий металл, а на него ложится другая лента. Ленты направляются при помощи направляющих роликов и поджимаются к расплавленному металлу при помощи тянущих и нажимных валков. Слиток вытягивается в горизонтальном направлении и положении.

Недостаток известного способа и устройства недостаточная производительность процесса непрерывной разливки плоских плакированных слитков. Это объясняется тем, что плакированный слиток вытягивается в одну сторону. Не обеспечивается равномерность охлаждения противоположных граней плакированного слитка вследствие контакта одной из граней с подложкой цепью, что приводит к расслоению плакированных слитков и их браку.

Цель изобретения повышение производительности и улучшение качества плоских плакированных слитков.

Указанная цель достигается тем, что жидкий металл подают между двумя движущимися плакированными лентами, направляемыми приводными валками, и вытягивают плоские плакированные слитки в горизонтальном направлении. Жидкий металл подают в пространство между четырьмя валками, подают в зазоры между валками плакирующие ленты, формируют в этих зазорах плакированные слитки и вытягивают их в две стороны в вертикальном положении.

Устройство для осуществления способа непрерывной разливки плоских плакированных слитков включает разливочный ковш с удлиненным разливочным стаканом, входящим в пространство между приводными валками, направляющих плакирующие ленты. Четыре валка расположены вертикально и попарно находятся в контакте, при этом между ними расположены плакирующие ленты, а между другой парой валков образованы зазоры, в которых также расположены плакирующие ленты. Нижние торцы валков находятся в контакте с огнеупорной пластиной, снабженной приводом ее поджима к торцам валков. Повышение производительности и стабильности процесса непрерывной разливки плоских слитков будет происходить вследствие вытягивания одновременно двух плакированных слитков. При этом обеспечивается повышение изоляции между нижними торцами валков и защитной огнеупорной пластиной.

Анализ научно-технической и патентной литературы показывает отсутствие совпадения отличительных признаков заявляемых способа и устройства с признаками известных технических решений. На основании этого делается вывод о соответствии заявляемого технического решения критерию "изобретательский уровень".

На фиг. 1 показана схема устройства для осуществления способа непрерывной разливки плоских плакированных слитков; на фиг. 2 разрез А-А на фиг. 1; на фиг. 3 разрез Б-Б на фиг. 1.

Устройство для осуществления способа непрерывной разливки плоских слитков состоит из валков 1, 2, 3 и 4 с каналами 5, опор 6, привода 7, станины 8, гидроцилиндра 9, огнеупорной пластины 10, роликов 11 и 12, разливочного ковша 13, разливочного стакана 14, стопора 15. Позицией 16 обозначен жидкий металл, 17 плоские слитки, 18 плакирующие ленты. Н ширина слитка.

П р и м е р. В процессе непрерывной разливки подают жидкий металл 16 марки ст 3сп из разливочного ковша 13 через удлиненный разливочный стакан 14 в пространство между валками 1, 2, 3 и 4, образованное вертикально расположенными бочками под уровень. Далее металл 16 самотеком направляется в два зазора, образованными бочками валков соответственно 1, 2 и 3, 4. Из этих зазоров при помощи приводных валков 1,2 и 3,4 вытягиваются два плоских плакированных слитка шириной Н 500 мм и толщиной 23 мм со скоростью 5,0 м/мин в две стороны. Диаметр валков 1-4 составляет 1,0 м. В общем случае диаметры каждой пары валков могут быть различными. Слитки 17 вытягивают в горизонтальном направлении в вертикальном положении. Расход металла 16 из ковша регулируют при помощи стопора 15. Слитки 17 поддерживают и направляют при помощи вертикальных и горизонтальных роликов 11 и 12. Валки 1-4 смонтированы в опорах 6 вращения с подшипниками качения, установленных на станине 8, и приводятся во вращение приводом 7. Четыре валка 1-4 расположены вертикально и попарно (валки 1 и 4, валки 2 и 3) находятся в контакте. При этом между ними расположены плакирующие ленты 18 из ст 20 толщиной 1,5 мм. Между другой парой валков (валки 3 и 4, валки 1 и 2) образованы зазоры, в которых также расположены плакирующие ленты 18. Плакирующие ленты 18 смотаны в рулоны, смонтированные на осях. Под действием приводных валков 1-4 ленты поступают в пространство между валками и далее в зазоры, величина которых составляет 23 м. В общем случае величины зазоров между валками 3-4 и 1-2 могут быть различными, что обеспечит получение слитков 17 различной толщины. Пары валков 1-4 и 2-3 могут поджиматься друг к другу при помощи специального привода.

Нижние торцы валков 1-4 находятся в контакте с поверхностью огнеупорной пластины, снабженной приводом 9 ее поджима к торцам валков, например, гидроцилиндром, что устраняет протечки металла. В процессе разливки по каналам 5 валков 1-4 пропускают охлаждающую воду под давлением 5 кг/см². В этих условиях на поверхности плакирующих лент 18, огибающих валки 1-4, кристаллизуются оболочки среднего слоя толщиной по 10 мм плакированных слитков 17. Противоположные оболочки при выходе лент 18 из зазоров между валками соответственно 1-2 и 3-4 смыкаются и об- разуют вытягиваемые слитки 17 толщиной 23 мм. При этом плакирующие ленты 18 свариваются со средним слоем металла 16. При такой организации непрерывной разливки плоских плакированных слитков и конструкции устройства обеспечивается разливка одновременно двух слитков. За счет поджима огнеупорной пластины 10 к торцам валков 1-4 обеспечивается надежная изоляция жидкого металла 16 от протечек.

Применение изобретения позволяет повысить производительность процесса непрерывной разливки плоских плакированных слитков в два раза.