способ изготовления стеновых керамических изделий

Формула изобретения

Способ изготовления стеновых керамических изделий, включающий сушку и помол глиняной массы, ее прессование и последующую сушку и обжиг изделий, отличающийся тем, что помол глиняной массы осуществляют в трубной мельнице с длинномерными стержневыми телами диаметром 50-60 мм и 80-90 мм, взятыми в соотношении 1:1 1:2 соответственно, общий объем которых составляет 5-9% объема глиняной массы, а прессование ведут с усилием 1,0-2,0 МПа при воздействии вибрации.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано в производстве керамического кирпича.

Известен способ обработки керамической массы для изготовления кирпича, предусматривающий измельчение в вальцах грубого помола, затем в вальцах тонкого помола, доведение влажности массы до 18 20 и прессование (авт. св. СССР N 1557134, C О4 B 33/00, 1990).

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ изготовления стеновых керамических изделий, в частности кирпича, включающий карьерные работы, приготовление глиняной массы путем сушки, помола и дополнительного увлажнения, прессование, сушку и обжиг изделий (см. М. И. Роговой. Технология искусственных пористых заполнителей и керамики. М. Стройиздат. 1974, с. 185 210, 351 268).

Недостатком известных технических решений является высокая энергоемкость оборудования, использующего усилие прессования порядка 15 20 мПа, поскольку прессование сухих и полусухих керамических смесей требует подбора определенного гранулометрического состава, в особенности при вибропрессовании.

В известных способах помол сырья осуществляют стержнями одинакового диаметра (см. С. Е. Андреев и др. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых. М. Гос. н-т издательство литературы по горному делу. 1961, с. 353 354). При этом, что касается конкретно глиняного сырья, крупные стержни переуплотняют массу, получаются лепешки, размер которых не позволяет прессовать изделия. Стержни только малого диаметра недостаточно уплотняют глину и не разбивают комья природных агломератов сырья. В результате требуются высокие усилия вибропрессования при формовании изделий. Обработка глиняной массы длинномерными стержневыми телами в предложенном сочетании диаметров непосредственно перед прессованием позволяет получать массы требуемого грансостава, при этом крупные и мелкие частицы равномерно распределены в объеме смеси и количество крупной фракции очень мало, к чему и следует стремиться, производя подготовку сырья. Подготовленная таким образом масса под воздействием вибрации пропрессовывается под давлением 1,0 2,0 мПа и получают изделия с прочностью на сжатие после прессования 1,2 1,4 мПа.

Способ осуществляется следующим образом. Для приготовления глиняной массы берут глину карьерной влажности и пропускают ее через сушильный агрегат, доводя среднюю влажность глины до 82 Затем глину пропускают через трубную мельницу, заполненную стержнями диаметром 50 60 и 80 90 мм в соотношении 1 1 1 2, общий объем которых составляет 5 9 объема глины. Глину из трубной мельницы подают в пресс. В прессе засыпка матрицы производится при включенных вибраторах, что обеспечивает более полную и равномерную засыпку смеси. Затем масса зажимается между верхним и нижним пуансонами с давлением 1,0 2,0 мПа, при этом на систему воздействуют виброколебания, амплитуда которых составляет 0,5 2,0 мм. После выпрессовки из матрицы изделия направляют на сушку и обжиг.

Для выбора оптимальных параметров способа готовились образцы изделий. В таблице 1 представлены результаты получения грансостава смеси в зависимости от сочетаний стержневых тел разных диаметров и соотношений количества этих стержней. В таблице 2 представлены результаты получения грансостава, в зависимости от общего объема стержневых тел по отношению к объему глиняной массы. При выборе оптимальных данных этих таблиц учитывалось содержание крупной фракции, которое должно быть минимальным, а количества фракций 0 1 и 1 3 мм должны быть близкими по значению. В таблице 3 представлены результаты испытаний образцов на прочность после вибропрессования, в зависимости от параметров прессования.