способ изготовления паркетных щитов

Формула изобретения

1. Способ изготовления паркетных щитов, включающий подготовку мелкомерных деревянных заготовок, формирование из заготовок пакета и склеивание заготовок между собой, распиливание пакета в поперечном направлении на несколько торцевых пластин, обработку торцевых пластин и формирование паркетных щитов с торцевым лицевым слоем, отличающийся тем, что пакет формируют в сплошной обечайке высотой, в несколько раз превышающей высоту торцевых пластин, проводят пропитку пакета под давлением клеевым составом, сформированным над торцом пакета.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что при формировании пакета в обечайке заготовки размещают широким срезом то в одну, то в другую сторону.

3. Способ по пп.1 и 2, отличающийся тем, что при формировании пакета в обечайке на заготовки наносят слой клея.

4. Способ по пп. 1 3, отличающийся тем, что при формировании пакета в обечайке вначале укладывают относительно крупные заготовки, а затем заполняют щели мелкими заготовками дерева или хвороста на клею.

5. Способ по п.4, отличающийся тем, что заполнение щелей мелкими заготовками или хворостом проводят с двух сторон пакета, а выступающие за плоскость торца пакета части их удаляют.

6. Способ по пп.1 5, отличающийся тем, что после формирования пакета заполняют щели между заготовками клеевым составом, который заливают сверху на торец пакета, ограниченный с боковых сторон выступающей над плоскостью торца обечайкой.

7. Способ по п. 6, отличающийся тем, что используют клеевой состав с повышенной текучестью, например, на основе смеси клей смола.

8. Способ по пп.6 и 7, отличающийся тем, что используют клеевой состав, содержащий пластифицирующие добавки, например полиуретан или опилки.

9. Способ по пп. 1 8, отличающийся тем, что после распиливания пакета проводят дополнительную заделку и заливку щелей в торцевых пластинах.

10. Способ по пп.1 9, отличающийся тем, что распиловку пакета на торцевые пластины проводят не снимая с него обечайки.

11. Способ по п.1, отличающийся тем, что пакет формируют в обечайке с поперечным сечением в форме правильного шестиугольника, прямоугольника или окружности.

12. Способ по пп.1 и 11, отличающийся тем, что обечайка выполнена металлической или пластмассовой.

13. Способ по пп.1, 11 и 12, отличающийся тем, что используют разъемную обечайку, которую снимают с пакета перед его распиловкой.

14. Способ по п.1, 11 13, отличающийся тем, что используют обечайку, высота которой превышает высоту пакета и которая образует над торцом пакета зону для заливки клеевого состава.

15. Способ по пп.1, 11 14, отличающийся тем, что используют обечайку, армированную снаружи ребрами жесткости.

16. Способ по п.1, отличающийся тем, что торцевые пластины гидрофобизируют, например, тетролатумом с красителем.

17. Способ по пп.1 и 16, отличающийся тем, что паркетный щит получают путем наклеивания торцевого слоя на подстилающий слой, например на древесностружечную плитку.

18. Способ по п.1, 10 и 16, отличающийся тем, что пакет распиливают на торцевые пластины толщиной 30 60 мм, проводят упрочняющую пропитку или покрытие нижней поверхности пластин с формированием паркетного щита.

19. Способ по пп. 10, 17 и 18, отличающийся тем, что для изготовления паркетных щитов используют торцевые пластины, армированные по боковой поверхности обечайкой, высота которой меньше высоты торцевой пластины.

20. Способ по п.19, отличающийся тем, что обечайку торцевой пластины удаляют непосредственно перед настилом пола.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к строительству и предназначено для изготовления полов, а также может быть использовано для изготовления стеновых и дверных панелей, мебельных щитов и др.

Известен способ изготовления паркетных щитов, представляющих собой лицевой слой из профилированных планок, который соединен с оборотным слоем, формируемым в процессе горячего напрессования древесно-стружечной массы на гребни лицевого слоя [1]

Недостатком способа является высокая стоимость паркета, обусловленная значительными затратами на подготовку древесины, ее распиловку, изготовление планок сложной конфигурации, необходимостью изготовления подстилающих слоев, сложностью используемого оборудования и инструмента, значительным количеством отходов древесины.

Известен способ изготовления паркетных щитов с лицевым слоем из торцевых пластин, включающий формирование в шаблоне фриза из паркетных шашек в форме полукруга, заполнение образованной рамки паркетными шашками, заполнение зазоров между крупными шашками из более мелких частей дерева и заполнение клеем щелей между шашками [2] Полученный торцевой слой приклеивают к подстилающему слою, проводят высверливание и окончательную заделку всех зазоров между шашками и финишную обработку лицевой поверхности паркетного щита.

Недостатком способа является высокая трудоемкость и низкая производительность изготовления паркетных щитов, связанная с ручным подбором из шашек каждого торцевого слоя, высверливание и заделка зазоров в каждом из щитов, необходимость изготовления подстилающего слоя для обеспечения прочности паркетного щита.

Наиболее близким к заявленному изобретению является способ настила деревянных полов [3] Согласно одному из вариантов этого способа паркетный пол настилают, используя паркетные щиты в виде склеенных между собой групп торцевых шашек. Эти щиты изготавливают путем стяжки несколькими лентами группы мелкомерных заготовок дерева, заполнения связующим веществом полостей между заготовками и формирование пакета с переменным поперечным сечением, который после удаления стяжек распиливают в поперечном направлении на несколько отдельных торцевых пластин.

Согласно этому способу паркетные полы настилают путем укладки торцевых паркетных щитов на подготовленное твердое основание, покрытое водопроницаемым материалом и клеем, заполнения промежутков между щитами отдельными торцевыми шашками и клеем, циклевки, пропитки и лакировки пола.

Недостатком способа является непрочность паркетных щитов при их транспортировке, повышенный расход клеевых и связующих материалов, особенно при пропитке связок длинномерных заготовок, сложность настила пола из щитов нерегулярной формы, а также неприспособленность такой технологии для организации широкомасштабного промышленного изготовления паркетных щитов.

Целью изобретения является устранение перечисленных выше недостатков.

Поставленная цель достигается тем, что в способе изготовления торцевого паркетного щита (включающем подготовку мелкомерных деревянных заготовок, формирование из заготовок пакета и склеивание заготовок в пакете между собой, распиливание пакета в поперечном направлении на несколько торцевых пластин, обработку торцевых пластин и формирование паркетных щитов с торцевым лицевым слоем) пакет формируют в сплошной обечайке, преимущественно, в виде правильного шестиугольника, прямоугольника или круга и высотой, в несколько раз превышающей высоту торцевых пластин, заготовки размещают широким срезом то в одну, то в другую сторону пакета, при формировании пакета на заготовки наносят слой клея, проводят уплотнение пакета из крупных заготовок путем запрессовки в щели на клею мелких заготовок дерева или хвороста с двух сторон пакета, клеевой состав для пропитки заливают сверху на торец пакета, ограниченный с боковых сторон обечайкой, и проводят пропитку под давлением, распиловку пакета на торцевые пластины проводят, не снимая с него обечайки, причем используют металлическую или пластмассовую обечайку. Возможно осуществление других вариантов способа, приведенных ниже при описании примеров его осуществления.

На фиг. 1 показан вид сверху на паркетный торцевой щит в форме окружности, выполненный в соответствии с заявляемым способом из шашек округлой формы, для случая, когда разделение пакета на торцевые пластины проводят, не снимая обечайки.

На фиг. 2 показан фрагмент поперечного сечения паркетного щита для случая, когда на нем сохранена для прочности обечайки; подстилающий слой выполнен в виде покрытия на оборотной стороне торцевого слоя.

На фиг.3 показан вид сверху на паркетный торцевой щит с неснятой обечайкой в форме правильного шестиугольника, выполненный из шашек округлой формы.

На фиг. 4 показан вид сверху на паркетный щит в форме прямоугольника, выполненный из обрезков бруса прямоугольной формы.

На фиг. 5 показан пакет, сформированный в сплошной обечайке, в верхней части которой сформирована зона для заливки клея.

На фиг. 6 приведена схема заливки пакета связующим веществом под давлением.

На фиг.7 приведена схема разделения пакета на несколько отдельных паркетных щитов, не снимая обечайки.

На фиг.8 показан вид сверху на пол, сформированный из торцевых паркетных щитов в форме правильного шестиугольника.

На фиг. 9 приведен фрагмент поперечного сечения паркетного пола, сформированного из паркетных щитов, путем дополнительного скрепления между собой и основанием с использованием обечайки.

На фиг. 10 показан вид сверху на пол, сформированный из торцевых паркетных щитов в форме окружности.

Паркетный щит, изготовленный в соответствии с заявляемым способом представляет собой (фиг.1 фиг.4) лицевой торцевой слой, состоящий из крупных 1 и более мелких 2 торцевых шашек, залитых связующим клеевым составом 3, который может быть соединен с подстилающим слоем. На фиг.2 приведен вариант способа, по которому подстилающий слой выполнен в виде покрытия на оборотной стороне торцевого слоя. Может быть использован слой в виде древесно-стружечной плиты, на который наклеивается под давлением торцевой слой.

По одному из вариантов способа, когда разделение пакета ведут, не снимая с него обечайки (см.фиг.1 -фиг.4), получают лицевой слой, ограниченный по боковой поверхности ленточной обечайкой 4, которая позволяет существенно увеличить прочность торцевого слоя на излом и обойтись без подстилающего слоя. В этом случае подстилающий слой может быть выполнен в виде покрытия или пропитки на оборотной стороне торцевого слоя. Обечайка 4, используемая согласно способа, и получаемый торцевой слой могут иметь форму поперечного сечения (см. фиг.1 фиг.4), например, в виде правильного шестиугольника (см. фиг. 3) или прямоугольника (см.фиг.4), которые формируют сплошное покрытие или в виде круга (см.фиг.1). Торцевые шашки 1 могут иметь округлую форму, получаемую, например, при поперечной распиловке круглых заготовок (см.фиг.1 и фиг.3) или иметь любую другую форму полукруга, прямоугольников (см.фиг.4), которая определяется особенностями используемых обрезков материала, оригинальностью торцевой фактуры формируемого слоя и достижением плотности упаковки заготовок при их укладке и пакет. Обечайка 4 может быть выполнена из металла или пластмассы. Для проведения обработки лицевой поверхности торцевого слоя, армированного обечайкой, особенно при выполнении обечайки 4 из металла, ее высота должна быть меньше высоты торцевой пластины (см.фиг.2).

Способ изготовления паркетных щитов включает (см.фиг.5) уклад в сплошную обечайку 4 с постоянной формой сечения и высотой, в несколько раз превышающей высоту торцевой платины. В качестве заготовок используют мелкомерный окоренный лес, ветви деревьев и хворост, подсушенный до влажности 10 20% Заготовки могут быть предварительно обработаны, например, раствором на основе биосерной кислоты.

При укладке относительно крупные заготовки 1 располагают широким срезом то в одну, то в другую сторону пакета для более равномерного распределения дерева по высоте обечайки 4. Перед укладкой заготовок особенно прямоугольной формы (см.фиг.4) они могут быть смазаны клеем для более надежного соединения между собой, так как при пропитке клей может не проникнуть в узкие щели.

После укладки в обечайку 4 более крупных заготовок 1 проводят дополнительное уплотнение пакета мелкими частями дерева или хвороста, которые заталкивают в щели пакета, например, на клею, то с одной, то с другой стороны, при этом длина мелких заготовок может превышать длину пакета, а выступающие части их удаляют после запрессовки.

После окончания возможно более плотного формирования пакета в обечайке 4 по одному из вариантов способа в зону обечайки 5, свободную от заготовок (см. фиг. 5), заливают связующее вещество, которое, проходя по щелям сверху вниз, пропитывает всю укладку в монолитный пакет.

Для повышения жидкотекучести в качестве клеящего связующего вещества может применяться смесь клей-смола, которая при отвержении не сжимается; в смесь могут быть добавлены полиуретан, вода, а также наполнители, например, опилки.

Схема пропитки пакета под давлением приведена на фиг.6 и осуществляется следующим образом. На сформированный из заготовок 1 и 2 в обечайке 4 пакет сверху заливают жидкотекучее связующее 3 и вставляют в обечайку поршень 6. Под давлением поршня связующее 3 проникает в щели 7 и вытесняет из них воздух через зазор между пакетом и столом 8. При необходимости между пакетом и столом 8 размещают специальное приспособление, препятствующее выходу клея в зазор из-под пакета и обеспечивающее более равномерное заполнение клеем всех щелей в пакете.

Для сохранения формы обечайки при уплотнении пакета мелкими заготовками она может быть армирована ребрами жесткости, например, съемными. Часть обечайки, выступающая над пакетом и формирующая зону для заливки клея, может быть выполнена съемной для экономии материала.

После заливки пакета клеевым составом излишки клея сверху удаляют, проводят выдержку для высыхания или структурирования клеевого состава. Затем по одному из вариантов способа проводят распиливание пакета в поперечном направлении, не снимая с него обечайки, и получают торцевые пластины паркета с ленточной обечайкой по боковой поверхности, которые приведены на фиг.1 - фиг. 4. Для формирования высоты ленточной обечайки 4 на фиг.2 меньше высоты пластины распиловка может выполняться в две стадии.

По другому варианту способа, осуществляемому со съемной обечайкой, после или в процессе высыхания клеевого состава проводят удаление обечайки, а затем отвержденный пакет разделяют на пластины.

Затем проводят необходимую обработку полученных торцевых пластин. Обработка пластин может включать их пропитку, например, тетролатумом с красителем; заделку отдельных щелей и трещин; сверление крепежных отверстий 9 (см. фиг.1), предварительную обработку и др.

По другому варианту способа проводят возможно более плотную упаковку пакета заготовками, смазанными клеем, и после отверждения клея (без заливки пакета клеевым составом), проводят разделение пакета на пластины, не снимая обечайки. В этом случае возникает возможность провести заделку щелей в пластинах, используя более густые клеевые составы со значительным количеством опилок или стружек, а также с использованием мелких веток и хвороста.

После формирования торцевого слоя паркета он может быть наклеен на подстилающий слой, например, на древесно-стружечную плиту или выполнен с покрытием 10 (пропиткой) на оборотной стороне слоя. Способ позволяет получать торцевые пластины толщиной от 30 до 60 мм, которые могут быть использованы, особенно при наличии обечайки без подстилающего слоя в качестве паркетного щита. При этом нижнюю поверхность торцевой пластины подвергают пропитке или на нее наносят покрытие, позволяющее обеспечить надежное сцепление с основанием пола.

Настил полов из паркетных щитов, полученных предлагаемым способом при отсутствии обечаек на щитах, сводится к известным операциям подготовки основания пола, нанесения на него гидроизоляции, приклеивания паркетных щитов, циклевки и обработки поверхности пола из торцевого паркета. При этом для обеспечения прочности торцевых паркетных щитов, особенно при отсутствии подстилающего слоя, обечайка может быть снята непосредственно перед настилом полов.

Настил полов из армированных паркетных щитов, полученных по данному способу, иллюстрируется на фиг.8, фиг.9 и фиг.10. На твердое основание 11 (см. фиг. 9) наносят гидроизолирующий слой 12, например, из битума, и слой 3 из клеящего вещества. На подготовленное основание укладывают армированные паркетные щиты, которые по нижней и боковой поверхности также предварительно могут быть покрыты клеящим веществом, хорошо сцепляющимся с клеящим веществом основания. При настиле пола из паркетных щитов, имеющих форму правильного шестиугольника, или прямоугольника, или иную, обеспечивающую полное покрытие пола, соседние паркетные щиты размещают боковыми гранями вплотную друг к другу (см.фиг.8 и фиг.9) скрепляют обечайки 4 между собой и/или с основанием с помощью дополнительных крепежных элементов, выполненных, например, в виде П-образной скобы 13 на фиг. 8 или скобы 14 на фиг.9, которая может быть вставлена в заранее высверленное отверстие 9, приведенное на фиг.1. При этом обеспечивается не только крепление соседних щитов между собой, но и их дополнительное сцепление с основанием пола. Для обеспечения более прочного зацепления скобы 14 (см.фиг.9) могут быть смазаны клеем, нагреты или обработаны другим способом. Скобы или другие элементы должны быть размещены ниже уровня лицевого слоя пола (см.фиг.9). По другому варианту способа, при выполнении обечайки щитов из пластмассы сцепление обечаек может быть проведено путем их сплавления между собой по границе 15 на фиг.8. После сцепления обечаек тем или иным способом проводят заделку стыка 16 между щитами на фиг.8 или 17 на фиг.9 клеевым составом заподлицо с поверхностью паркетного пола.

После склеивания проводят необходимую шлифовку и полировку лицевой поверхности пола с раскрытием волоконной структуры торцевых элементов дерева и выравниванием связующего на фиг.8 и покрытие или пропитку.

Настил полов из паркетных щитов, форма которых не позволяет осуществить сплошное покрытие, например, из щитов, имеющих форму круга (см.фиг.10), отличается от приведенного выше тем, что промежутки между щитами заполняют торцевыми вставками 18 определенной формы, которые для щитов в форме круга имеют вид треугольной или четырехугольной звездочки. В этом случае осуществляют заделку клеевым составом стыков между паркетными щитами и вставками 18 заподлицо, циклевку, полировку и покрытие пола с раскрытием текстуры деревянных деталей 1,2 и 18 и выравнивание слоя связующего 3. Вставки 18 могут быть изготовлены поперечным распиливанием на фигурные шашки необходимой толщины предварительно профилированной деревянной заготовки; вставки могут входить в комплекс поставки вместе с паркетными щитами.

Промежутки между щитами могут быть заполнены также густым клеевым составом с большим количеством наполнителя, например, опилок или стружек. В случае необходимости, например, по границам полового покрытия, паркетные щиты полностью или частично распиливают на отдельные фрагменты и освобождают от обечайки и т.д.

Преимущества предложенного способа заключаются в следующем:

1. Для изготовления паркета может быть использовано дерево самых различных пород: береза, ольха, старые плодовые деревья, а также отходы пиломатериалов различных сортов и формы;

2. Могут быть использованы форсированные способы сушки дерева, т.к. всевозможные трещины, отслаивание древесины не влияет на качество паркетных щитов, а иногда и увеличивает их декоративность;

3. Можно обойтись при изготовлении щитов без подстилающего слоя, т.е. выполнить паркетный пол однослойным;

4. Для изготовления паркета может быть использовано практически все дерево целиком за исключением грубой коры и ветвей тоньше 5 6 мм;

5. Возникает возможность более глубокой пропитки дерева вдоль волокон при обработке пола после циклевки, что позволяет получить качественный упрочненный слой паркетного пола;

6. Значительно лучшая обрабатываемость пола при циклевке и шлифовке торцевых деталей дерева, т.к. предотвращается отрыв волокон;

7. Используется очень простое оборудование;

8. Достигается высокая производительность изготовления щитов и простота настила пола;

9. Сокращается расход клеевых материалов;

10. Повышается прочность паркетных щитов при их транспортировке;

11. Возможность организации широкомасштабного промышленного изготовления паркетных щитов;

С учетом выше названных преимуществ затраты на изготовление пола по предлагаемому способу значительно ниже затрат при производстве обычных полов из деревянных досок, плиток или торцевого паркета известными способами.