способ изготовления однослойных тонкосуконных тканей

Формула изобретения

1 1. Способ изготовления однослойных тонкосуконных тканей, включающий разматывание нитей основы с навоя, проведение их через ламельный и ремизный приборы с дальнейшим проведением их на определенную ширину через бердо, переплетение нитей основы с уточными нитями, прибой последних к опушке ткани и намотку суровой ткани на товарный валик, отличающийся тем, что нити основы при проведении их через бердо располагают по ширине, определяемой по формуле6 Ш_б Ш_г(t/f),1 где Ш_б ширина заправки в бердо, мм;4 Ш_г ширина готовой ткани, мм;4 t, f - параметры, являющиеся функциями от раппорта переплетения, вида застилистости ткани и диаметра нитей, фазового строения ткани, вида отделки, свойств пряжи и потерь сырья при отделке.2 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что число нитей основы, разматываемых с навоя, определяется по формуле 6 n₀ K₇/f Ш_г,1 где K₇ коэффициент, учитывающий геометрическое строение ткани, определяемый экспериментально-расчетным путем.2 3. Способ по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что при намотке суровой ткани плотность ткани по утку определяют по формуле6 P_у K₈/10L,1 где P_у плотность ткани по утку; 4 K₈ вспомогательный коэффициент, определяемый экспериментально;4 L вспомогательный коэффициент, являющийся функцией от диаметра нитей, вида застилистости, раппорта переплетения и взаимного влияния соседних нитей одной на другую.

Описание изобретения к патенту

Данный способ относится к текстильному производству, а именно к производству однослойных тонкосуконных тканей.

Известен способ изготовления тканей, при котором определяют число нитей основы, необходимых для тканеформирования, после чего навой с основой устанавливают на ткацкий станок. Далее основу проводят через ламельный прибор, через ремизки, проводят на определенную ширину через бердо, после чего нити основы в соответствии с раппортом переплетения переплетаются с уточными нитями. Затем проложенные уточные нити прибивают бердом к опушке ткани и суровье наматывают на товарный валик (см.источник).

Данный способ традиционен для тканеформирования однослойных тканых структур. Однако при производстве тонкосуконных тканей важное место занимают операции отделки, после которых ткань собственно готова к потреблению. В эти операции входят: замыливание, валка, замочка, ворсование и т.д.

Именно после этих операций возникают пороки тонкосуконных тканей, такие как "стрелы", "заломы".

Известный способ тканеформирования не позволяет исключить эти пороки тонкосуконных тканей и не дает возможность изготовить ткань с оптимальной структурой с одновременным обеспечением требуемых свойств ткани по усадке.

Предлагаемый способ позволяет предотвратить появление пороков ("стрелы" и "заломы"), возникающие при отделке непосредственно на ткацком станке при тканеформировании. Он также позволяет обеспечить требуемые свойства ткани по усадке после замачивания, обеспечить требуемую прочность ткани на разрыв, достичь оптимальной плотности суровой ткани по утку.

Способ изготовления однослойных тонкосуконных тканей включает разматывание нитей основы с навоя, проведение их через ламельный и ремизный приборы с дальнейшим проведением на определенную ширину через бердо, переплетение нитей основы с уточными нитями, прибой последних к опушке ткани и намотку суровой ткани на товарный валик, при этом нити основы проводят через бердо на ширину, определяемую по формуле

Ш_б Ш_гt/f

где Ш_г ширина готовой ткани, мм;

Ш_б ширина заправки нитей основы в бердо, мм;

t и f параметры, являющиеся функциями от раппорта переплетения, вида застилистости ткани и диаметра нитей, фазового строения ткани, вида отделки, свойств пряжи и потерь сырья при отделке.

Данный способ позволяет также определить плотность суровой ткани по утку, что важно для создания равновесных структур в элементах строения ткани.

Предлагаемый способ изготовления однослойных тонкосуконных тканей заключается в следующем.

Задаются исходные параметры для изготовляемой ткани, а именно: линейная плотность пряжи основы и утка, ее вид (крученая или некрученая), способ производства (гребенная или аппаратная), уработка суровая по основе, раппорт переплетения, ширина готовой ткани, вид ткани (уточнозастилистая или основозастилистая), процент потерь при отделке и вид отделки (ворсовая или не ворсовая). Для тонкосуконных тканей применяют в основном уточнозастилистые переплетения, позволяющие получить густой мягкий ворс.

Снуют нити основы на навой. Навой с нитями основы, пробранными в ламели, ремиз и бердо, из приготовительного цеха доставляют в ткацкий цех. При проборке нитей основы в бердо, ширину заправки в бердо определяют по формуле

Ш_б Ш_гt/f (1)

где Ш_б ширина заправки нитей в бердо, мм

Ш_г ширина готовой ткани, мм

t параметр, определяемый по формуле

t К₁(4_o,С_у,R_o)d_o+ SK₂(4_o,R_o,C_У,T_o,T_у)(d_o+d_у) + K₃(C_у,ЛП_уR_o, T_o,T_у)H

где К₁(4_o, C_у, R_o), K₂(4_o, R_o, C_у,T_o,T_у), K₃(C_у,ЛП_у,R_o,T_o,T_у) функции зависящие от следующих технологических факторов:

Н [(d_o + d_у)K₁₄ d_o)]

где 4_o параметр, характеризующий жесткость переплетения по основе;

С_у параметр, характеризующий фазу строения ткани;

R_o величина раппорта переплетения по основе;

S параметр, определяемый экспериментально;

Т_o линейная плотность основных нитей, текс;

Т_у линейная плотность уточных нитей, текс;

ЛП_у параметр, учитывающий взаимное влияние соседних нитей утка;

d_o,d_у диаметры основной и уточной нитей, мм;

К₁, К₂, К₃,К₁₄ коэффициенты, зависящие от вида переплетения сырья, определяются экспериментально для каждого конкретного случая;

f параметр, определяемый по формуле

f K₄(F_у,C_у,R_o)d_o1 + K₅(4_o,R_o,T_o,T_у)H₁ + +K₆(ЛП_у,R_o,T_o,T_у,C_у, ВО)Н₁,

где F_у параметр, учитывающий видимую часть нитей утка (отражает степень участия нитей утка в формировании длины готовой ткани;

d_o1, d_у1 диаметры пряжи утка и основы с учетом потерь сырья в отделочном производстве;

Н₁ параметр, учитывающий потери сырья в отделочном производстве;

ВО параметр, характеризующий вид отделки (ворсовая или неворсовая);

К₄,К₅,К₆ коэффициенты определяемые экспериментально, для каждого случая.

Число нитей основы участвующих в процессе тканеформирования, определяют по формуле

n_o Ш_гK₇/f (2)

где К₇ коэффициент, учитывающий индивидуальные особенности ткани (степень уточно- или основозастилистости).

Далее на ткацком станке формируют ткань путем переплетения нитей основы и утка в соответствии с раппортом переплетения. После прибоя утка к опушке ткани уточные нити, огибая нити основы, уменьшают ширину суровой ткани на участке между бердом и товарным валиком. То же самое относится к нитям основы. Уработка нитей основы и утка непосредственно влияют на плотность суровой ткани по утку.

Для данного способа изготовления ткани расчет плотности суровой ткани по утку осуществляют по формуле

Р_у= К₈/10L (3)

где К₈ коэффициент, полученный экспериментально-расчетным путем (см.табл.2);

Р_у плотность суровой ткани по утку;

L параметр определяемый по формуле

L K₉(F_у, C_у, R_у)d_у + K₁₀(4_o, R_у, T_o, T_у)[(d_o + d_у)K₁₁ d_у] + K₁₂(ЛП_o, R_у,T_o,T_у)K₁₃(C_y)[(d_o + d_у) K₁₁ d_у)]

где R_у величина раппорта переплетения по утку;

ЛП_o параметр, учитывающий взаимное влияние соседних нитей основы;

К₁₁ вспомогательный коэффициент;

К₁₃(С_у) параметр, определяющий осново- или уточнозастилистость ткани;

К₉,К₁₀,К₁₂ коэффициенты, определяемые для каждого конкретного случая экспериментально.

После снятия суровой ткани со станка и осуществления всех необходимых отделочных операций, а именно: замыливания, валки, промывки, отжима, карбонизации-нейтрализации, сушки, замочки, ворсования, стрижки, чистки с подпаркой и окончательной сушки на ткани, изготовленной по данному способу, не возникают пороки типа "стрелы" и "заломы". Ткань имеет минимальную материалоемкость при заданной степени жесткости, что приводит к значительному снижению себестоимости ее производства и улучшение потребительских свойств.

Пример применения данного способа для изготовления однослойной тонкосуконной ткани на базе переплетения саржа 2/2R_o R_у 4

Исходные данные: Линейная плотность уточной нити 87,7 текс (N 11,4) Тип пряжи аппаратная, однониточная. Вид ткани уточнозастилистая высокой степени. Вид отделки ворсовая. Ширина готовой ткани 1420 мм.

Потери сырья в отделочном производстве 10%

Данные необходимые для проведения расчета, приведены в табл.1.

В табл. 2 и 3 приведены значения коэффициентов К₈, К₁₁, К₁₃, К₁₄.

Расчет заправочной ширины по берду:



t K₁d_o + SK₂(d_o + d_у) + K₃H 0,650,302 + 1,10,5(0,302+0,302) + 0,15 [(0,302+0,302)0,95 0,302] 0,569

f K₄d_o1 + K₅H₁ + K₆H₁ 0,8360,3 + 0,50,259 + 0,06250,259 0,396

Ш_б Ш_гt/f 14200,569/0,396 2040 [мм]

Расчет числа основных нитей в заправке:

n_o Ш_гК₇/f 14200,65/0,396 2330,8; n_o= 2331 [нитей]

Расчет плотности ткани по утку:

Р_у К₈/L10

L K_уd_у + K₁₀[(d_o + d_у)K₁₁ - d_у] + K₁₂K₁₃[(d_o + d_у) K₁₁ - d_у] 0,1660,302 + 0,5 [(, 302 + 0,302)0,714 0,302] + 0,50,3 [(0,302 + 0,302) 0,714 0,302] 0,369

P_у 552/0,396 1496 [нитей/м] 150 [нитей/дм]