способ извлечения углеводородов из нефтесодержащего сырья и устройство для его осуществления

Формула изобретения

1. Способ извлечения углеводородов из нефтесодержащего сырья, включающий загрузку сырья во вращающийся горизонтальный реактор, последовательное нагревание продвигающегося сырья до температуры крекинга с рециркуляцией в него горячей отожженной минеральной части, деструкцию органической части сырья с разделением на жидкую и газовую фазы, удаление закоксованной минеральной части, сжигание полукокса и/или газа с образованием твердого и газообразного теплоносителей, отличающийся тем, что в процессе загрузки в загрузочную зону реактора последовательно подают отожженную минеральную часть температурой 200 350^oС в количестве 10% от массы сырья, сырье с содержанием органической части не менее 3% и закоксованную минеральную часть температурой 200 - 400^oС в количестве 10 20% от массы сырья, интенсивно перемешивают их и полученную смесь подают в зону деструкции, где после достижения смесью температуры деструкции в нее вводят свежерегенерированный катализатор температурой 500 700^oС в количестве до 20% от массы сырья.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что нагрев сырья во всех зонах реактора ведут одновременно твердым и газообразным теплоносителями.

3. Устройство для извлечения углеводородов из нефтесодержащего сырья, содержащее вращающийся горизонтальный реактор, состоящий из двух концентрично расположенных и жестко связанных между собой с образованием кольцевого межтрубного пространства центральной и наружной труб, лопаток для встречного передвижения сырья и отожженной минеральной части в их полостях и передней и задней стенок, средства для загрузки сырья, отвода и конденсации образовавшейся парогазовой смеси и удаления отожженного минерального остатка, расположенную у задней стенки реактора камеру сгорания и узел для перевода закоксованной минеральной части из центральной трубы в зону горения, отличающееся тем, что на наружной поверхности центральной трубы выполнены три вида спиральных каналов с совпадающим с вращением реактора направлением навивки, один из которых имеет соединенное с полостью центральной трубы в зоне деструкции регулируемое входное отверстие, расположенное в конце зоны загрузки реактора выходное отверстие, поперечное сечение не менее 0,03 площади поперечного сечения трубы и дополнительное перекрываемое отверстие наружу канала, расположенное в начале реактора у передней стенки, канал второго вида имеет регулируемое входное отверстие в зоне горения и связанное с полостью центральной трубы в начале зоны деструкции выходное отверстие, канал третьего вида имеет регулируемое входное отверстие, соединенное с межтрубным пространством, и выходное отверстие внутрь зоны загрузки, причем каналы второго и третьего вида выполнены длиной не менее полутора витков и площадью поперечного сечения не менее 0,05 площади поперечного сечения центральной трубы, а в кольцевом межтрубном пространстве размещено не менее двух разделяющих его на продольные сектора продольных ребер, на которых с обеих сторон наклонно установлены лопатки для перемещения отожженной минеральной части.

4. Устройство по п. 3, отличающееся тем, что узел для перевода закоксованной минеральной части из центральной трубы в зону горения выполнен в виде спирального канала длиной не менее полутора витков с направлением навивки, обратным вращению реактора, и снабжен коническими колосниками и направляющим козырьком.

5. Устройство по п. 3, отличающееся тем, что узел для перевода закоксованной минеральной части из центральной трубы в зону горения выполнен в виде невращающегося днища, закрывающего выходной конец центральной трубы, выполненного в днище канала, автоматического конического клапана с противовесом для перекрытия выходного отверстия канала и конических колосников.

6. Устройство по п. 3, отличающееся тем, что узел для перевода закоксованной минеральной части из центральной трубы в зону горения выполнен в виде закрепленных на выходном конце центральной трубы щек и расположенного между ними канала в форме архимедовой спирали длиной не менее полутора витков.

7. Устройство по п. 3, отличающееся тем, что продольные секторы межтрубного пространства связаны с зоной деструкции и с началом зоны загрузки посредством спиральных каналов длиной не менее полутора витков, имеющих регулируемые входные отверстия и площадь поперечного сечения не менее 0,05 площади поперечного сечения центральной трубы.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к переработке нефтесодержащего сырья с целью получения синтетической нефти и газа.

Известен способ извлечения углеводородов из нефтесодержащего сырья, при котором сырье нефтебитуминозные породы с добавками нефтяного остатка вводят с помощью шнекового питателя в вертикальную колонну, где сырье перемещается под действием собственного веса при постепенном нагреве до 450^oС, частичной рециркуляции части сырья наверх с помощью возвратного шнека, отделение углеводородных фракций в виде нефти и газа и вывода наружу песка и кокса, а также при сжигании полученного газа (полностью или частично) для обеспечения теплом процесса [1]

В указанном источнике описано и устройство для его осуществления. Недостатками известных способа и устройства являются значительная продолжительность процесса (до 6 ч), невозможность регулирования состава конечных продуктов, малоэффективное прогревание сплошной опускающейся смеси только газообразным теплоносителем, частое залипание сырья в загрузочном шнеке.

Известен способ извлечения углеводородов из нефтесодержащего сырья, включающий загрузку сырья во вращающийся горизонтальный реактор, последовательное нагревание продвигающегося сырья до температуры крекинга с рециркуляцией в него горячей отожженной минеральной части, деструкцию органической части сырья с разделением на жидкую и газовую фазы, удаление закоксованной минеральной части, сжигание полукокса и/или газа с образованием твердого и газообразного теплоносителей [2] Там же описано устройство для извлечения углеводородов из нефтесодержащего сырья, содержащее вращающийся горизонтальный реактор, состоящий из двух концентрично расположенных и жестко связанных между собой с образованием кольцевого межтрубного пространства центральной и наружной труб, лопатки для встречного передвижения сырья и отожженной минеральной части в их полостях и передней, и задней стенок, средства для загрузки сырья, отвода и конденсации образовавшейся парогазовой смеси и удаления отожженного минерального остатка, расположенную у задней стенки реактора камеру сгорания и узел для перевода закоксованной минеральной части из центральной трубы в зону горения.

Недостатки известных способа и устройства заключаются в том, что они не обеспечивают высокую эффективность процесса деструкции сырья и регулирование фазового состава получаемых продуктов, не устраняют налипания разогреваемого сырья в зоне загрузки, нерационально используют полученное при горении тепло, отсутствует возможность отвода на деметаллизацию закоксованной минеральной части в случае наличия в ней промышленных кондиций металлов (ванадия, никеля и др.), высокие потери полученных углеводородов внутри реактора. Деструкция сырья при крекинге практически происходит лишь под влиянием термического процесса, т.е. недостаточно полно и эффективно. Регулирование фазового состава, т.е. жидкой (синтетическая нефть), газовой и твердой (полукокс) фаз в данном способе и устройстве не предусматривается и не позволяет получать оптимальные количества полезных для конкретного сырья углеводородных продуктов при обеспечении установки собственным топливом, т.е. полукоксом и (или) газом. Кроме того, камера сгорания размещена вне реактора, а дымовые газы от сжигания закоксованной минеральной части и газа обогревают верх наружного барабана, горячая минеральная часть преимущественно обогревает его низ, а центральную трубу реактора в меньшей степени. К тому же загрузка с применением конвейера с лотком в реактор сырья, склонного к слипанию, при начальной стадии нагрева приводит к образованию больших слипшихся комков, резко снижая производительность установки.

Техническим результатом изобретения является создание способа и устройства для термокаталитического крекинга нефтесодержащего сырья с высокой эффективностью деструкции сырья и обеспечение возможности регулирования фазового состава получаемых углеводородов и извлечения имеющихся в сырье металлов с одновременным достижением максимально возможного КПД всего процесса.

Для достижения указанного технического результата в способе извлечения углеводородов из нефтесодержащего сырья, включающем загрузку сырья во вращающийся горизонтальный реактор, последовательное нагревание продвигающегося сырья до температуры крекинга с рециркуляцией в него горячей отожженной минеральной части, деструкцию органической части сырья с разделением на жидкую и газовую фазы, удаление закоксованной минеральной части, сжигание полукокса и/или газа с образованием твердого и газообразного теплоносителей, в процессе загрузки в загрузочную зону реактора последовательно подают отожженную минеральную часть с температурой 200-350^oС в количестве 10% от массы сырья, сырье с содержанием органической части не менее 3% и закоксованную минеральную часть температурой 200-400^oС в количестве 10-20% от массы сырья, интенсивно перемешивают их и полученную смесь подают в зону деструкции, где после достижения смесью температуры деструкции в нее вводят свежерегенерированный катализатор с температурой 500-700^oС в количестве до 20% от массы сырья.

Нагрев сырья во всех зонах реактора ведут одновременно твердым и газообразным теплоносителями.

Для достижения указанного технического результата в устройстве для извлечения углеводородов из нефтесодержащего сырья, содержащем вращающийся горизонтальный реактор, состоящий из двух концентрично расположенных и жестко связанных между собой с образованием кольцевого межтрубного пространства центральной и наружной труб, лопаток для встречного передвижения сырья и отожженной минеральной части в их полостях и передней и задней стенок, средства для загрузки сырья, отвода и конденсации образовавшейся парогазовой смеси и удаления отожженного минерального остатка, расположенную у задней стенки реактора камеру сгорания и узел для перевода закоксованной минеральной части из центральной трубы в зону горения, на наружной поверхности центральной трубы выполнены три вида спиральных каналов с совпадающим с вращением реактора направлением навивки, один из которых имеет соединенную с полостью центральной трубы в зоне деструкции регулируемое входное отверстие, расположенное в конце зоны загрузки реактора выходное отверстие, поперечное сечение не менее 0,03 площадки поперечного сечения трубы и дополнительное перекрываемое отверстие наружу канала, расположенное в начале реактора у передней стенки, канал второго вида имеет регулируемое входное отверстие в зоне горения и связанное с полостью центральной трубы в начале зоны деструкции выходное отверстие, канал третьего вида имеет регулируемое входное отверстие, соединенное с межтрубным пространством, и выходное отверстие внутрь зоны загрузки, причем каналы второго и третьего вида выполнены длиной не менее полутора витков и площадью поперечного сечения не менее 0,05 площади поперечного сечения центральной трубы, а в кольцевом межтрубном пространстве размещено не менее двух разделяющих его на продольные сектора продольных ребер, на которых с обеих сторон наклонно установлены лопатки для перемещения отожженной минеральной части.

Узел перевода закоксованной минеральной части из центральной трубы в зону горения выполнен в виде спирального канала длиной не менее полутора витков с направлением навивки, обратным вращению реактора, и снабжен коническими колосниками и направляющим козырьком.

Узел перевода закоксованной минеральной части из центральной трубы в зону горения может быть выполнен в виде невращающегося днища, закрывающего выходной конец центральной трубы, выполненного в днище канала, автоматического конического клапана с противовесом для перекрытия выходного отверстия канала и конических колосников.

Узел для перевода закоксованной минеральной части из центральной трубы в зону горения может быть выполнен в виде закрепленных на выходном конце центральной трубы щек и расположенного между ними канала в форме архимедовой спирали длиной не менее полутора витков.

Продольные секторы межтрубного пространства связаны с зоной деструкции и с началом зоны загрузки посредством спиральных каналов длиной не менее полутора витков, имеющих регулируемые входные отверстия и площадь поперечного сечения не менее 0,05 площади поперечного сечения центральной трубы.

На фиг. 1 схематично изображено описываемое устройство, продольный разрез по реактору, на фиг. 2 разрез А-А на фиг. 1, на фиг. 3 сечение Б-Б на фиг. 1; на фиг. 4 выходная часть реактора с узлом для перевода закоксованной минеральной части из центральной трубы в зону горения; на фиг. 5 вариант выполнения узла для перевода закоксованной минеральной части из центральной трубы в зону горения; на фиг. 6 сечение В-В на фиг. 5; на фиг. 7 вариант выполнения узла для перевода закоксованной минеральной части из центральной трубы в зону горения, на фиг. 8 средство для отвода отожженного минерального остатка в центральную трубу.

Устройство для извлечения углеводородов из нефтесодержащего сырья содержит вращающийся горизонтальный реактор 1, состоящий из двух концентрично расположенных с образованием кольцевого межтрубного пространства центральной 2 и наружной 3 труб, жестко связанных между собой посредством ребер 4. На наружной трубе 3 закреплены два бандажа 5, которые опираются на роликовые тележки 6. Для вращения реактора имеется привод 7. Реактор 1 имеет также переднюю 8 и заднюю 9 стенки, которые зафутерованы огнеупорным материалом и в местах контакта с трубами уплотнены термостойками прокладками.

В переднюю стенку 8 вмонтировано средство для загрузки сырья, содержащее синхронный шнек 10, выполненный с переменным шагом. Шнек 10 одним концом установлен в передней стенке 8, а вторым концом входит внутрь центральной трубы 2 по оси последней.

В заднюю стенку 9 вмонтировано средство для отвода образовавшейся парогазовой смеси, которое выполнено в виде неподвижно установленной по оси центральной трубы дополнительной трубы 12. Труба 12 одним концом входит в зону 13 деструкции в центральной трубе 2, а другим концом выходит за пределы реактора 1 и соединена со средством для очистки и конденсации парогазовой смеси, включающей синтетическую нефть и газ. Средство для очистки и конденсации включает циклон 14, охладитель отстойник 15, измерительную систему 16 емкости для готовой продукции и другие узлы (на фигурах не показаны).

У задней стенки 9 реактора расположена камера 22 сгорания с горелкой 17 и воздухопроводом 18, которая служит для первоначального разогрева реактора 1 и для сжигания газа.

Внизу передней части реактора 1 установлено средство для удаления отожженного минерального остатка, состоящее из конвейера 19 и автоматически действующего запорного конического клапана 20, жестко закрепленного на одном конце рычага, шарнирно смонтированного на нижней части передней стенки 8. На втором конце рычага установлен регулируемый по длине рычага груз. Клапан 20 конической частью входит в ответное отверстие разгрузочной горловины.

У зоны 13 деструкции во внутренней трубе 2 размещен узел 21 для перевода закоксованной минеральной части из центральной трубы 2 в зону горения камеры 22. Узел 21 выполнен в виде по меньшей мере одного спирального канала 23 (фиг. 4) длиной не мене полутора витков с направлением навивки, обратным вращению реактора. Один конец спирального канала 23 сообщен с зоной 13 деструкции и снабжен направляющим козырьком 24, второй конец канала 23 соединен с зоной горения камеры 22 сгорания посредством окна 25. Под окном 25 установлены жестко скрепленные с центральной трубой 2 колосники 26 в виде усеченных конусов, входящих друг в друга с образованием окон в виде колец, причем меньшие диаметры конусов направлены в сторону задней стенки 9 реактора 1, а большие диаметры в сторону передней стенки 8.

Между узлом 21 и дополнительной трубой 12 установлено огнеупорное уплотнение 27. Наружная поверхность центральной трубы 2 на длине зоны 13 деструкции защищена от зоны горения огнеупорным материалом 28.

Вверху на передней стенке 8 установлена вытяжная труба 29 с вентилятором 30 и заслонкой 31, которая сообщена с межтрубным пространством, а также с загрузочной частью центральной трубы 2 с помощью канала 32 для выхода водяных паров.

В кольцевом межтрубном пространстве размещено не менее двух продольных ребер 4, разделяющих его на продольные сектора 33. На ребрах 4 с обеих сторон наклонно установлены лопатки 34 (фиг. 2) для перемещения отожженной минеральной части. Угол установки лопаток 34 может быть различным для разных зон реактора. На внутренней поверхности центральной трубы 2 установлены противоположно направленные лопатки 11 для продвижения и перемешивания сырья от зоны загрузки до зоны 13 деструкции. На наружной поверхности центральной трубы 2 выполнены три вида спиральных каналов 35, 41 и 45 с совпадающим с вращением реактора направлением навивки. Канал 35 имеет соединенное с полостью центральной трубы 2 в зоне 13 деструкции регулируемое задвижкой 39 входное отверстие 38, расположенное в конце зоны 36 загрузки реактора выходное отверстие 37 и дополнительное перекрываемое отверстие 40 наружу канала, расположенное в начале реактора у передней стенки. Канал 35 имеет поперечное сечение не менее 0,03 площади поперечного сечения трубы 2.

Канал 41 имеет регулируемое задвижкой 43 входное отверстие 42 в зоне горения (фиг. 3) и связанное с полостью центральной трубы в начале зоны 13 деструкции выходное отверстие.

Канал 45 имеет регулируемое задвижкой 47 входное отверстие 46, соединенное с межтрубным пространством, и выходное отверстие 48 внутрь зоны 36 загрузки.

Каналы 41 и 45 выполнены длиной не менее полутора витков и площадью поперечного сечения не менее 0,05 площади поперечного сечения центральной трубы.

Для удаления отожженного минерального остатка продольные секторы 33 межтрубного пространства могут быть связаны с зоной 13 деструкции и с началом зоны 36 загрузки посредством спиральных каналов 49 (фиг. 8), длиной не менее полутора витков. Каждый канал 49 имеет регулируемое заслонкой 50 входное отверстие и площадь поперечного сечения не менее 0,05 площади поперечного сечения центральной трубы.

Узел 21 для перевода закоксованной минеральной части из центральной трубы в зону горения может быть выполнен в виде закрепленных на выходном конце центральной трубы щек 51 и 52 (фиг. 5, 6) и расположенного между ними канала 53 в форме архимедовой спирали длиной не менее полутора витков. В начале канала 53 в зоне 13 деструкции установлен направляющий козырек 24, а в конце канала выполнено выпускное окно 54.

Узел 21 для перевода закоксованной минеральной части из центральной трубы в зону горения может быть выполнен в виде невращающегося днища 55 (фиг. 7), закрывающего выходной конец центральной трубы, выполненного в днище канала 58, автоматического конического клапана 59 с противовесом 60 для перекрытия выходного отверстия канала и конических колосников 26. Днище 55 прижимается к вращающейся трубе 2 с помощью груза 56, закрепленного на рычаге 57.

Задний конец центральной трубы 2 на длине зоны 13 деструкции, поверхность наружной трубы 3 и стенки 8 и 9 зафутерованы огнеупорным материалом.

Описываемый способ извлечения углеводородов из нефтесодержащего сырья реализуется при работе описанного устройства следующим образом.

Сначала разогревают при помощи горелки 17 реактор до температуры 450-500^oС в зоне 13 деструкции. Для этого подводится газ либо жидкое топливо к горелке 17, подается воздух в зону 22 горения и горючая смесь зажигается. После этого включается привод 7, посредством которого приводится во вращение центральная труба 2 и жестко соединенная с ней наружная труба 3.

Не прекращая подачи топлива в горелку 17 и воздуха в зону 22 горения и не прерывая вращения реактора 1, сырье, например, с содержанием органической части не менее 3% засыпают в загрузочное пространство синхронного шнека 10, и по нему за счет взаимодействия спирали синхронного шнека 10 и лопаток 11 центральной трубы 2 оно поступает в зону 36 загрузки 2 (фиг. 1, 2).

Одновременно ближе к переднему торцу зоны 36 загрузки из выходного отверстия 48 спирального канала 45 высыпается отожженный минеральный остаток с температурой 200-350^oС, который транспортируется из сектора 33 межтрубного пространства. Сырье, высыпаясь в зону 36 загрузки, попадает в конический раструб на предварительно насыпанный слой отожженной минеральной части, продвигается по уклону этого раструба, далее на него из зоны 13 деструкции 1 через выходное отверстие 37 спирального канала 35 высыпается закоксованная минеральная часть с температурой 200-400^oС, после чего смесь в виде слоеного пирога из отожженной минеральной части в количестве 10% от массы сырья, сырья и закоксованной минеральной части в количестве 10-20% от массы сырья, перемешиваясь под действием вращения центральной трубы 2, попадает в цилиндрическую часть центральной трубы 2.

Доставленное в переднюю часть трубы 2 сырье лопатками 11 постоянно перемешивается и продвигается через зону 61 предварительного нагрева в зону 13 деструкции, постепенно нагреваясь. Во время продвижения при нагреве до 100^oС и выше в зоне 61 предварительного нагрева из сырья испаряются легкие фракции углеводородных компонентов и влага, при нагреве свыше 100^oС до 400-500^oС испаряются и образуются в результате деструкции углеводородов бензиновая, керосиновая, дизельная и газойлевая фракции, горючие газы (пропан, бутан, водород и др.), которые отсасываются через дополнительную трубу 12 за пределы реактора 1, проходят через циклон 14, где очищаются от частиц песка и глины, и поступают в охладитель-отстойник 15. В охладителе-отстойнике 15 углеводородные компоненты конденсируются и образуют синтетическую нефть, которая направляется в нефтехранилище (на чертеже не показано), горючие газы отсасываются в газгольдер (на чертеже не показан), для использования в качестве топлива, в нефтехимической промышленности и для других целей.

После испарения части углеводородных компонентов в зоне 13 деструкции остается полукокс в виде пленки на песчинках и отдельных зерен.

Часть закоксованной минеральной части из зоны 13 деструкции поступает через входное отверстие 38, канал 35 и выходное отверстие 37 в зону 36 загрузки, предотвращая налипание сырья на лопатки 11 и стенки центральной трубы 2. Кроме того, продвигаясь по каналу 35, закоксованная минеральная часть через стенку центральной трубы 2 на всем своем пути отдает тепло сырью, продвигающемуся по центральной трубе 2 к концу зоны деструкции 13. Другая часть закоксованной минеральной части направляющим козырьком 24 подается в спиральный канал 23 узла 21 и через окно 25 высыпается на колосники 26, расположенные в зоне камеры 22 сгорания. Полукокс от температуры в зоне горения, превышающей 600^oС, воспламеняется и по конусной поверхности колосников 26 продвигается в направлении внутренней стенки наружной трубы 3. При пересыпании по колосникам 26 частицы закоксованной минеральной части потоком дымовых газов и вращением наружной трубы 3 и центральной трубы 2 разделяются на отдельные частицы. Этим обеспечивается полнота сгорания полукокса.

С поверхности колосников 26 отожженная минеральная часть, оставшаяся в результате сжигания полукокса, поступает в секторы 33 межтрубного пространства и, пересыпаясь с ребра на ребро 4, лопатками 34 под действием вращения наружной 3 и центральной 2 труб перемещается навстречу продвигающемуся по центральной трубе 2 сырью к передней стенке 8, отдавая через стенки центральной трубы 2 тепло сырью. Высыпаясь в полость передней стенки 8, отожженная минеральная часть накапливается до тех пор, пока усилие от ее веса не станет большим усилия, действующего на автоматический запорный конический клапан 20 от груза регулируемого противовеса. Отожженная минеральная часть высыпается на конвейер 19 для транспортировки в отвал (на чертеже не показан).

Свежерегенерированный катализатор в количестве до 20% (от 10 до 20%) от массы сырья с температурой 500-700^oС засыпается через регулируемое входное отверстие 42 канала 41 и выходное отверстие из него внутрь центральной трубы 2. Точное его количество определяется опытным путем в зависимости от свойств перерабатываемого сырья и требуемого режима деструкции.

Образовавшиеся в результате сжигания в камере 22 горелкой 17 нефтяного газа или горения полукокса дымовые газы по секторам 33 после обогрева центральной трубы 2 поступают в вытяжную трубу 29. Сила тяги обеспечивается вентилятором 30 и регулируется заслонкой 31. Отвод водяных паров по каналу 32 предотвращает попадание воздуха внутрь центральной трубы 2.

Внутри дополнительной трубы 12 подводятся линии связи для датчиков температуры и давления, размещенных в определенных местах для контроля и управления технологическим процессом.

Для проведения регулировок и ремонтных работ в передней 8, задней 9 стенках, а также на наружной трубе 3 предусмотрены быстросъемные люки (на чертеже не показаны).

Применение предлагаемого способа и устройства позволяет повысить производительность установки на 20-25% путем сокращения цикла нагрева сырья до температуры крекинга (450-500^oC) за счет рециркуляции закоксованной минеральной части из зоны деструкции в зону предварительного нагрева и одновременной рециркуляции свежерегенерированного катализатора с отожженной минеральной частью из межтрубного пространства топки в начале зон деструкции и предварительного нагрева.

За счет применения колосников в виде усеченных конусов, а также за счет разделения межтрубного пространства ребрами с закрепленными на них лопатками на обособленные секторы увеличивается контактирование разогретой минеральной части со стенками центральной трубы, сто позволяет повысить коэффициент теплопередачи и снизить на 30-35% расход топлива.

Применение узла перевода закоксованной минеральной части в зону горения и рециркулирующих устройств в виде спиральных каналов длиной не менее 1,5 витков позволяет повысить безопасность работы устройства за счет предотвращения взрывоопасных ситуаций, связанных с попаданием паров синтетической нефти и нефтяных газов и водорода в зону горения и воздуха, дымовых газов и пламени в зону деструкции.

Применение разгрузочного рычажного клапана за счет искусственной задержки отожженной минеральной части в месте разгрузки также позволяет повысить коэффициент теплопередачи реактора.

Применение предлагаемой последовательности ввода в загрузочную полость сначала разогретой отожженной минеральной части, затем сырья и закоксованной минеральной части позволяет устранить налипание сырья на лопатки и стенки центральной трубы и снизить время цикла нагрева нефтесодержащего сырья за счет рециркуляции, а также за счет каталитических свойств свежерегенерированного катализатора.

Применение переменных входных отверстий для подачи горячей минеральной части в спиральные каналы в сочетании с регулируемой работой горелки и скоростью продвижения сырья позволяет изменять скорость нагрева сырья в различных зонах центральной трубы, в том числе и в зоне деструкции. Именно изменение жесткости режима теплового воздействия позволяет получать требуемые соотношения фазового состава конечного продукта переработки.