способ получения флюса сталеплавильного производства

Формула изобретения

Способ получения флюса сталеплавильного производства, включающий загрузку во вращающуюся трубчатую печь шихты в виде смеси из известняка и железосодержащей добавки, ее обжиг при температуре факела 1450 1510^oС и окомкование, отличающийся тем, что перед загрузкой в печь в смесь известняка и железосодержащего материала при их соотношении 24: 1 добавляют 35 40% воды от массы загружаемой шихты и измельчают ее до крупности не более 0,08 мм.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к металлургии, в частности к материалам, используемым для выплавки стали.

Известен способ получения флюса для сталеплавильного производства, включающий обжиг в трубчатой печи материала, состоящего из известняка с ферритной добавкой, и поддержание заданной температуры в зоне обжига, причем ферритная добавка содержит 1-3% кремнезема, а температуру факела в зоне обжига поддерживают в пределах 1400-1500^oC (а.с. СССР N 125401).

Данным способом трудно получить однородную смесь для обжига, т.е. известняка и ферритной добавки, что ведет к непродолжительной работе трубчатой печи при обжиге полученной смеси 4-5 суток, т.к. неравномерная смесь приводит к интенсивному образованию настылей на футеровке печи, которые в свою очередь ведут к нарушению теплового режима по длине печи и снижают эффективность процесса пропитки кусков извести ферритным расплавом.

При применении в качестве ферритной добавки мелкого материала происходит интенсивный вынос его в окружающую среду.

Наиболее близким аналогом к заявляемому способу является способ получения ожелезненной извести, включающий обжиг во вращающихся трубчатых печах смеси кусков известняка и железосодержащей добавки (конвертерного шлама) в соотношении 4:1 при температуре факела 1450-1510^oC (журнал "Сталь" N 7, 1985 г. ст. "Промышленный опыт получения ожелезненной извести во вращающихся печах", авторы: Хайдуков В.П. Сергеев А.Г и др. стр. 25-27).

Недостатком данного способа является высокий расход железосодержащей добавки из-за высокого выноса ее из печи, загрязнение окружающей среды выбросом мелких функций железосодержащей добавки, образование настылей на футеровке трубчатой печи, ведущих к нарушению в ней теплового режима и невозможности дальнейшего совместного обжига известняка с железосодержащей добавкой. Вместе с тем большое различие по крупности кусков известняка и железосодержащей добавки не дает возможности получить хорошо перемешанную смесь и однородный по химсоставу готовый флюс.

Предлагаемое техническое решение позволит значительно снизить расход железосодержащей добавки, уменьшит выбросы в окружающую среду, позволит получить равный по химическому составу продукт за счет равномерного распределения железосодержащей добавки в известняке, увеличит длительность работы печи при совместном обжиге известняка и железосодержащей добавки.

Технический результат обеспечивается тем, что в данном техническом решении, включающем обжиг в трубчатой печи смеси известняка и железосодержащей добавки при температуре факела 1450-1510^oC, перед обжигом куски известняка вместе с железосодержащей добавкой в соотношении 24:1 и с водой измельчают до получения смеси влажностью 35-40% фракции до 0,08 мм, после чего смесь обжигают в трубчатой печи.

Измельчение известняка вместе с железосодержащей добавкой до крупности 0-0,08 мм позволяет получить однородную смесь этих материалов, использование воды снижает вынос мелких фракций материалов в периоды их измельчения и обжига.

Влажность смеси 35-40% и соотношение в ней известняка и железосодержащей добавки 24: 1 позволяет при небольшой производительности печи получить максимальный выход окомкованного флюса, имеющего наименьшую реакционную способность.

Пример реализации способа. В качестве сырья для производства флюса брали известняк крупностью 0-50 мм железосодержащую добавку в виде колошниковой пыли. Известняк и колошниковая пыль в соотношении 24:1 смешиваются в бункерах, из которых смесь транспортируется в шаровые трубчатые мельницы размером 2,6х13 м. Одновременно в мельницы заливается вода в количестве 35-40% от общей массы загружаемой смеси. Готовая смесь имеет крупность до 0-0,08 мм. Корректировку смеси по железосодержащей добавке по содержанию Fe₂O₃ производят следующим образом: в первом бассейне находится смесь с низким, во втором с высоким, а в третьем с заданным содержанием Fe₂O₃. Готовая смесь перекачивается во вращающиеся печи диаметром 4 м, длиной 150 м из одного третьего или в определенном соотношении из первого и второго бассейнов. В печах при температуре факеле 1450-1510^oC осуществляют сушку, окомкование и обжиг смеси.

Окомкованный и обоженный флюс крупностью 0-100 мм из печи поступает в рекуперативный холодильник, где охлаждается до 300^oC, после чего передается на склад.

Результаты экспериментов приведены в табл. 1-3.