способ изготовления теплообменника

Формула изобретения

1. Способ изготовления теплообменника путем выполнения в пластинах рядов отверстий с конусными отбортовками, образующих при сборке в пакет и совмещении отверстий у смежных пластин трубы, отличающийся тем, что на внутренней конусной поверхности отбортовки выполняют кольцевую выдавку, а после сборки края каждой отбортовки запрессовывают в кольцевую выдавку отбортовки предыдущей детали.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что перед сборкой края отбортовок покрывают герметизирующим составом или клеем.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что перед сборкой в пакет на заготовки наносят гальванопокрытие с последующим оплавлением после запрессовки краев в кольцевые выдавки предыдущих заготовок.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к теплообменной аппаратуре, а именно, к способам изготовления теплообменников беструбного типа из тонколистового материала, используемых в качестве автотранспортных радиаторов, водомаслоохладителей, теплообменников электротрансформаторов и холодильных машин и т.д.

Известен способ изготовления теплообменника, заключающийся в формировании трубчатых элементов из полых усеченных конусов с отбортовкой у большего основания и последующего ввода их один в другой и в отверстии пластин оребрения с одновременной сборкой. Затем производят пайку образованной сборки [1]

Недостатком этого способа является большое количество необходимых мест соединения, трудоемкость осуществления пайки, низкая ремонтопригодность.

Наиболее близким по технической сути и достигаемому результату является способ изготовления пластинчато-трубного теплообменника, заключающийся в выполнении в пластинах рядов отверстий с отбортовкой, образующих при сборке в пакет и совмещении отверстий у смежных пластин, трубы. Далее, производят пайку пакета в специальных печах [2]

Недостатком данного способа также является высокая трудоемкость соединения отдельных элементов в единое целое, и при этом недостаточная его надежность, так как возможны нарушения мест пайки или сварки.

Задачей предлагаемого изобретения является повышение технологичности изготовления теплообменника, а кроме этого повышение его надежности.

Эта задача достигается за счет того, что в процессе изготовления теплообменника вначале конусные отверстия с отбортовками в листовой гладкой пластине, а затем на внутренней поверхности отбортовки в верхней ее части формируют кольцевую выдавку. Далее осуществляют сборку теплообменника, причем нижнюю конусную часть отбортовки каждой детали устанавливают на уровне кольцевой выдавки предыдущей заготовки. После окончания процессы сборки, осуществляют опрессовывание образованной трубы, при этом края отбортовок утапливаются в кольцевых выдавках предыдущих деталей, образуя прочное неразъемное соединение. Учитывая то, что процесс опрессовывания намного проще процесса пайки, то изготовление теплообменника становится более технологичным в целом. Повышается и надежность конструкции, так как соединение осуществляется не по скользящей конусной поверхности, а по внутренней поверхности кольцевой выдавки.

Для дальнейшего повышения надежности отбортовки заготовок перед сборкой покрывают каким-либо герметизирующим составом, термостойким клеем или на заготовку наносят гальванопокрытие с последующим оплавлением после сборки в пакет и опрессовки теплообменной трубы.

Способ изготовления теплообменника поясняется чертежами, где на фиг. 1 изображена заготовка с отбортованными отверстиями с конусной поверхностью, на фиг. 2 заготовка с нанесенными кольцевыми выдавками на конусной поверхности отбортованных отверстий, на фиг. 3 заготовки, собранные в пакет, на фиг. 4 готовая теплообменная труба после опрессовки.

Теплообменник содержит пластины 1, в которых выполнены отверстия 2 с отбортовками 3, на внутренней поверхности которых отформованы кольцевые выдавки 4. Эти пластины собраны в пакет 5 с образованием трубной полости 6.

Изготовление теплообменника осуществляют следующим образом.

В листовой гладкой пластине 1 пробивают отверстия 2 с отбортовками 3. На внутренней поверхности отбортовки 3, в верхней ее части, формируют кольцевую выдавку 4. затем производят сборку, устанавливая внешнюю поверхность кольцевой выдавки 4 первой детали на верхний край отверстия 2 второй детали, при этом нижняя конусная часть поверхности отбортовки 3 первой детали оказывается на уровне кольцевой выдавки 4 второй детали, перекрывая ее. В результате сборки образуется трубная полость 6. Далее осуществляют опрессовывание каждой образованной трубы.