способ выработки крупы

Формула изобретения

Способ выработки крупы, включающий подготовку зерна путем очистки его от примесей, гидротермической обработки и разделения на фракции по крупности, накопление фракций в отдельных бункерах и раздельную переработку накопленных фракций в крупу, отличающийся тем, что накопленные фракции подвергают переработке поочередно, причем в первую очередь перерабатывают фракции с наибольшим количеством зерна, а накопление остальных фракций осуществляют одновременно с переработкой фракции с наибольшим количеством зерна.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области мукомольно-крупяного производства и может быть применено на крупных заводах и в сельском хозяйстве.

Известен способ выработки крупы из проса, содержащий этап подготовки зерна к переработке, включающий очистку от примесей, водно-тепловую обработку, и этап переработки зерна в крупу общим потоком, состоящим из смеси различных по крупности фракций зерна [1]

Недостатком этого способа является низкое качество получаемой крупы, так как при переработке зерна общим потоком одновременно на одних и тех же рабочих органах обрабатывается зерно разных фракций крупности, что не обеспечивает одинаково эффективное воздействие рабочих органов на зерновки разных размеров.

Известен способ выработки крупы из гречихи, включающий этап подготовки зерна к переработке путем очистки от примесей, водно-тепловой обработки, калибрование на фракции по крупности, и этап переработки калиброванного зерна в крупу несколькими потоками одновременно, при этом число потоков равно числу фракций по крупности [1]

Наиболее близким к данному можно принять способ выработки крупы [2] предусматривающий подготовку зерна путем его очистки от примесей, влаготепловую обработку, разделение на фракции по крупности, накопление фракций в отдельных бункерах и последующую раздельную переработку накопленных фракций в крупу.

Недостатком этого способа является малая производительность вследствие низкой производительности этапа переработки зерна в крупу, обусловленной следующими обстоятельствами. Известно, чем однороднее зерно по крупности, тем эффективнее работают технологические машины и чем больше фракций формируют при калибровании по крупности, тем однороднее крупность зерен в каждой фракции. При этом, однако получаемые во время калибрования фракции различаются количественно, и чем больше фракций, тем существеннее эти различия. В результате этого и различна производительность переработки зерна на отдельных потоках соответствующих фракций крупности. Причем рабочие органы технологических машин, устанавливаемых на потоках с малым количеством калиброванного зерна, либо недогружены, либо должны иметь меньшую паспортную производительность, чем рабочие органы таких же машин на потоках с большим количеством калиброванного зерна. Таким образом, известный способ выработки крупы не позволяет обеспечить производительность переработки всех фракций зерна на этапе переработки зерна в крупу на уровне производительности технологических машин, используемых на потоках с наибольшим количеством калиброванного зерна, а следовательно, не обеспечивает высокую производительность способа в целом.

Другим недостатком описанного способа является низкое качество крупы, обусловленное большим выходом дробленого ядра, являющегося побочным продуктом переработки. Этот недостаток является следствием того, что технологический процесс выработки крупы является непрерывным. При этом зерно уже на этапе подготовки его к переработке практически непрерывно (период относительного покоя не превышает 0,5 ч) подвергается трению, сжатию, ударам и другим воздействием рабочих органов технологических и транспортных машин, которые приводят к образованию внутренних напряжений в ядре зерновок и к образованию в них микротрещин, что в свою очередь приводит к повышенной дробимости ядра.

Технический результат заключается в повышении качества крупы за счет снижения дробимости ядра при одновременном повышении производительности технологического процесса. При этом производительность всего оборудования на этапе переработки зерна в крупу устанавливается на уровне производительности переработки фракции с наибольшим количеством зерна.

Переработка в крупу сначала потока фракции, количество которой наибольшее, обеспечивается возможность подбора и установки в технологические линии этапа переработки зерна технологических машин с наибольшей производительностью.

накапливание других фракций в накопительных емкостях обеспечивает продолжительное состояние покоя зерна этих фракций после воздействия рабочих органов технологических и транспортных машин на этапе подготовки зерна, что приводит к релаксации внутренних напряжений в зерновых и снижение в результате этого дробимости ядра, т.е. достигается повышение качества крупы.

Поочередная переработка в крупу фракций зерна из накопительных емкостей обеспечивает их переработку с наибольшей производительностью, так как в этом случае производительность подачи зерна из накопительной емкости не зависит от количества данной фракции.

Указанный технический результат достигается тем, что в способе выработки крупы, включающем подготовку зерна путем очистки его от примесей, гидротермической обработки и разделения на фракции по крупности, накопление фракций в отдельных бункерах и раздельную переработку накопленных фракций в крупу, накопленные фракции подвергают переработке поочередно, причем в первую очередь перерабатывают фракции с наибольшим количеством зерна, а накопление остальных фракций осуществляют одновременно с переработкой фракции с наибольшим количеством зерна.

Способ заключается в обработке зерна двумя последовательными этапами. Сначала зерно направляют на этап подготовки зерна, а затем на этап переработки в крупу. На этапе подготовки зерно очищают от примесей, проводят водно-тепловую обработку и калибрование на фракции по крупности. После калибрования поток фракции, количество которой наибольшее, направляют на этап переработки в крупу, тем самым обеспечивая наибольшую производительность технологических машин этого этапа, а другие фракции в это время накапливают в накопительных емкостях, где происходит релаксация внутренних напряжений зерновок в результате их продолжительного нахождения в состоянии покоя. Эти фракции направляют на этап переработки в крупу поочередно после наполнения накопительных емкостей. При этом производительность подачи фракций из накопительных емкостей устанавливают по наибольшей производительности технологических машин этапа переработки зерна в крупу.

Пример 1.

На чертеже дана схема выработки крупы.

Способ реализуется следующим образом.

Зерно, например, гречихи, направляют на этап подготовки, включающий очистку зерна от примесей на зерноочистительном сепараторе 1 и последующую водно-тепловую обработку. Водно-тепловую обработку проводят путем обработки в пропаривателе 2 с последующей сушкой в зерносушилке 3. Далее на этапе подготовки осуществляют калибрование зерна по крупности на ситах в сепараторе 4, где выделяют четыре фракции калиброванного зерна "а", "б", "в", и "г". После этого поток фракции, количество которой наибольшее (фракцию "а"), направляют на этап переработки в крупу, тем самым обеспечивая наибольшую производительность технологических машин этого этапа, а другие фракции "б", "в" и "г" в накопительные емкости 5, где зерно продолжительное время находится в покое, что обеспечивает релаксацию внутренних напряжений в зерновках. На этапе переработки откалиброванную фракцию "а" подвергают шелушению в шелушильном станке 6, а затем разделению продуктов шелушения на ситовом сепараторе 7, где выделяют непрошелушившееся зерно, крупу целую, крупу дробленую и мучку. Непрошелушившееся зерно возвращают в шелушильный станок 6. Крупу целую и дробленую направляют на воздушные сепараторы соответственно 8 и 9 для выделения лузги. Мучку направляют в бункер отходов 10. Крупу целую и крупу дробленую после обработки в указанных сепараторах подают раздельно в бункера готовой продукции 11 и 12. После наполнения накопительных емкостей 5 фракции калиброванного зерна, накопленные в них, поочередно направляют на этап переработки в крупу, а фракцию "а" в это время накапливают в накопительной емкости 13 или прекращают подачу зерна на этап подготовки. При этом производительность подачи фракций калиброванного зерна из накопительных емкостей 5 и 13 устанавливают на уровне наибольшей производительности технологических машин этапа переработки зерна в крупу.