линия для изготовления прессованного бруса

Формула изобретения

Линия для изготовления прессованного бруса, включающая узлы прессования, термообработки и прижима с корпусами в виде последовательно соединенных трубчатых секций, внутри которых размещены формообразующие вкладыши, отличающаяся тем, что внутренние поверхности трубчатых секций и наружные поверхности вкладышей выполнены конусными с расширением в направлении прессования бруса, при этом вкладыши каждой секции смонтированы с возможностью взаимодействия своими торцами с торцами других секций.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности, в частности, к оборудованию для производства прессованных из древесных отходов профильных деталей.

Известны устройства для изготовления прессованных брусьев, содержащие гидропривод с пуансоном, узлы прессования, нагрева и прижима, выполненные в виде коробчатых камер с вкладышами для формирования бруса (авт. св. СССР N 1449345, 1465331, 1475022, кл. B 27).

Известна также линия для изготовления профильных деталей путем прессования древесных отходов, содержащей П-образные камеры формирования и термообработки брикета, снабженные формообразующими вкладышами, камеру прижима с прижимными башмаками и узел распиловки непрерывного бруса на детали (авт. св. СССР N 1565341, кл. B 27 5/00, 1988).

Недостатком прототипа является значительная металлоемкость линии, а также большая трудоемкость ее изготовления, вызванная тем, что камеры формирования и термообработки выполнены прямоугольного сечения, которое является не самым оптимальным с позиции требований прочности.

Более оптимальным с точки зрения выдерживания внутреннего давления является круглое, трубчатое сечение. В этом случае формообразующие вкладыши изготавливают с наружными цилиндрическими поверхностями.

Недостатком камеры с цилиндрической внутренней поверхностью являются высокие требования к точности изготовления цилиндра. Малейшая конусность с сужением в направлении прессования неизбежно приводит к возникновению пробки со всеми неприятными последствиями: остановкой линии и полной разборкой секции, в которой возникла пробка. Эти мероприятия очень трудоемки и отнимают много времени, что снижает производительность линии.

Цель изобретения снижение металлоемкости линии путем изготовления секций трубчатыми и повышение производительности за счет улучшения ремонтнопригодности секций.

Поставленная цель достигается тем, что внутренние поверхности трубчатых секций камер формирования (прессования) и термообработки и отвечающие им наружные поверхности вкладышей выполнены конусными с расширением в направлении прессования, при этом вкладыши каждой предыдущей секции установлены с возможностью взаимодействия своими торцами с торцем последующей секции.

На фиг.1 изображена предлагаемая линия, на фиг.2 узел 1 на фиг.1, фиг.3 сечение А-А на фиг.1.

Линия для изготовления прессованного бруса содержит основание 1, узел прессования, включающий гидроцилиндр 2 и камеру прессования, выполненную в виде трубчатой секции 3, в которой установлен связанный с гидроцилиндром толкатель 4 с пуансоном 5. Камера прессования соединена с камерой термообработки, состоящей из трубчатых секций 508. Секции 6,7 снабжены электрическими нагревателями 9,10. Секция 8, предназначенная для выдержки данного участка бесконечного бруса, соединена с камерой прижима 11, имеющей узел прижима 12.

Камера прессования оборудована загрузочной воронкой 13. Все секции соединены между собой в технологическую линию при помощи быстросъемных замков 14.

Внутри трубчатых секций 3,6-8 установлены вкладыши 15, внутренние поверхности которых образуют замкнутый контур, соответствующий профилю формируемого бруса. Наружные поверхности "а" вкладышей 15 и отвечающие им внутренние поверхности "б" секций выполнены конусными с расширением в направлении прессования (слева направо по фиг.2).

За счет конусности каждая предыдущая трубчатая секция в месте стыка с последующей секцией имеет больший внутренний диаметр в сравнении с внутренним диаметром последующей секции (фиг.2). При этом торцы вкладышей предыдущей секции упираются в торец трубы последующей секции и удерживаются им от проскальзывания.

Линия для изготовления прессованного бруса работает следующим образом.

В штатном режиме смесь из древесных отходов с добавлением связующего компонента поступает в камеру 3 через воронку 13. Включается гидроцилиндр 2, который перемещают толкатель 4 в направлении прессования. Автоматика линии сконфигурирована так, что за три хода толкателя из трех порций смеси формируется и прессуется до кондиционного состояния одно из звеньев бесконечного бруса. При этом каждое новое звено выталкивает предыдущее звено в камеру термообработки, а затем, через секции выдержки и камеру прижима, на узел распиловки (условно не показан).

Таким образом происходит перемещение бесконечного бруса вдоль внутренних поверхностей формообразующих вкладышей. Сами вкладыши при этом своими торцами упираются в торец трубы последующей секции и удерживаются тем самым от проскальзывания.

Камера прижима создает необходимое противодействие перемещению бруса и, тем самым, обеспечивает требуемое усилие прессования.

В нештатной ситуации, когда в одной из секций возникает пробка (например, из-за некондиционности исходного сырья), линию необходимо остановить, а пробку удалить.

Для удаления пробки из конкретной секции сначала при выключенном цилиндре 2 снимают замки 14, соединяющие данную секцию с последующей, и отгоняют вперед по направляющим (условно не показаны) весь последующий участок линии.

Затем снова включают линию. При этом, за счет конусности секции, вкладыши 15 без особого сопротивления перемещаются в сторону расширения трубы и вместе с пробкой выходят наружу.

Тогда линию останавливают, вкладыши очищают и снова устанавливают в трубе, после чего к ней подгоняют и присоединяют последующий участок линии. Установка готова к работе.

Предлагаемая линия имеет ряд преимуществ в сравнении с аналогами. Трубчатые секции камер обладают большими прочностями характеристиками в сравнении с П-образными прямоугольными камерами прототипа, что позволяет значительно уменьшить сечения их стенок, и, следовательно, снизить металлоемкость линии.

Поскольку трубчатые секции выполнены внутри конусными с расширением в направлении прессования, в случае возникновения пробки из соответствующей секции линия для прессования легко извлекаются вкладыши вместе с некондиционным сегментом бруса, тем самым повышается ремонтнопригодность линии, т. е. улучшаются ее эксплуатационные характеристики.

Патентуемое решение является новым в своей совокупности признаков, исходя из уровня техники, неочевидным, поскольку выполнение секций линии трубчатыми с конусностью в направлении прессования не следует явным образом из уровня техники и промышленно применимо.

Изложенное выше позволяет делать вывод, что предлагаемое решение отвечает критериям патентоспособности.