способ ремонта повреждений стеклоэмалевого покрытия химического оборудования

Формула изобретения

1. Способ ремонта повреждений стеклоэмалевого покрытия химического оборудования, включающий электрохимическую обработку поврежденного участка, отличающийся тем, что на поврежденный участок предварительно наносят композицию на основе жидкого стекла или масляной краски КФ-235, содержащую алюмопудру ПАП-1 или ПАП-2, при следующем соотношении компонентов, мас.

Жидкое стекло или масляная краска КФ-235 91 97

Алюмопудра ПАП-1 или ПАП-2 3 9

а электрохимическую обработку проводят путем микродуговой обработки переменным током промышленной частоты в щелочном электролите при анодной плотности тока 30 40 А/дм².

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве электролита используют водный электролит, содержащий едкое кали, жидкое стекло и алюминат натрия, при следующем соотношении компонентов, г/л:

Едкое кали 3,0

Жидкое стекло 3,0

Алюминат натрия 3,0

Вода До 1 ле

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к защите металлов от коррозии и может быть применено на химических предприятиях, эксплуатирующих химическую аппаратуру со стеклоэмалевым покрытием.

Известен способ ремонта повреждений стеклоэмали нанесением композиции, включающей жидкое стекло, окислы металлов, лакокрасочную составляющую [1]

В технике известен способ ремонта повреждения стеклоэмали с помощью таких композиций. Этот способ ремонта стеклоэмали заключается в нанесении ремонтной композиции на поврежденные места с помощью шпателя в несколько приемов с промежуточной просушкой при температурах порядка 20^oC и иногда при температуре до 100^oC [2]

Однако при таком способе ремонта, без использования печной термообработки, не обеспечивается длительный срок эксплуатации отремонтированного химического оборудования.

Наиболее близким предлагаемому изобретению является способ устранения микродефектов в эмалевых покрытиях путем электрохимической обработки при напряжении 150 200 В в растворе соединений металлов, которые в процессе термообработки образуют оксиды, составляющие эмаль основного покрытия. Обработанное таким образом изделие затем подсушивают и подвергают термообработке при 750 780^oC 2 3 мин [3]

Однако известным способом устраняются только микродефекты на стеклоэмали, а на более крупных повреждениях получить качественное покрытие, необходимое для химических аппаратов, контактирующих с агрессивными средами, таким способом невозможно. Кроме того, этот способ не осуществим при ремонте крупногабаритных аппаратов (10 50 куб.м.), которые в основном используются на химических предприятиях.

Задачей, на решение которой направлено предлагаемое изобретение, является продление межремонтного срока эксплуатации химического оборудования за счет получения более качественного покрытия на поврежденном участке и упрощение ремонта, особенно крупногабаритных деталей.

Указанная задача решается тем, что на поврежденный участок предварительно наносят композицию состава в мас.

жидкое стекло или масляная краска КФ-235 91 97

алюмопудра ПАП-1 или ПАП-2 3 9

затем подвергают микродуговой обработке переменным током промышленной частоты в щелочном электролите при анодной плотности тока 35 40 А/дм². В качестве электролита используют следующий состав, в г/л:

едкое кали 3,0

жидкое стекло 3,0

алюминат натрия 3,0

вода до 1 л

Примеры конкретного выполнения.

В качестве образцов использовали эмалированные бочки диаметром 40 мм, высотой 20 мм, на которые нанесены два искусственных дефекта общей площадью 2,5 5,2 см².

На поврежденные участки стеклоэмалевого покрытия шпателем наносили предложенную композицию по вариантам, представленным в таблице 1. После высыхания нанесенной композиции на воздухе при температуре 202^oC проводили микродуговую обработку образцов в электролите состава, в г/л:

едкое кали 3,0

жидкое стекло 3,0

алюминат натрия 3,0

вода до 1 л

Первым электродом служил эмалированный образец, вторым корпус электролитической ванны. На первый электрод подавали переменный ток промышленной частоты. Результаты микродуговой обработки образцов в зависимости от режима обработки и состава ремонтной композиции представлены в таблице 2.

При плотности тока до 35 А/дм² при использовании всех вариантов предложенной композиции при электрохимической обработке сформировать покрытие не удается, поскольку микродуговой процесс на дефектном участке не идет, происходит только интенсивное растворение первичного ремонтного покрытия.

При плотности анодного тока выше 40 А/дм² микродуговой процесс идет как на всей поверхности дефекта, так и в местах наличия микротрещин на поверхности стеклоэмали, вызывая вспучивание и нарушая сплошность покрытия стеклоэмали.

При плотностях анодного тока 35 40 А/дм², чему соответствует напряжение на аноде (образцах) 300 500 в, формируется микродуговым способом оплавленное покрытие с хорошей адгезией.

Химстойкость покрытия, сформированного по примерам 7 10 по сравнению с известным способом формирования покрытия в растворах соляной кислоты при температуре 100^oC представлено в табл. 3.

Данные табл. 3 показывают, что химстойкость покрытий, сформированных по предлагаемому способу, превосходит химстойкость покрытия сформированного по известному в литературе способу в 33 ^oC 40 раз.

Использование предлагаемого способа ремонта дефектов стеклоэмалевого покрытия позволяет многократно увеличить межремонтный срок эксплуатации химического оборудования за счет повышения химстойкости покрытия.

Источники информации.

1. Авт. св. СССР 1622308, C 03 C 8/14.

2. Клинов И.Я. и др. Химическое оборудование в коррозионностойком исполнении. Справочник. М. Машиностроение, 1970, стр. 160.

3. Авт. св. СССР 1497277, C 23 D 13/00, 1989 (прототип).