способ электролитического микродугового нанесения покрытия на изделия из углеродистой стали
Классы МПК: | C25D11/02 анодирование |
Автор(ы): | Михайлов В.Н., Тимошенко А.В., Шкуро В.Г. |
Патентообладатель(и): | Акционерное общество "Химпром" |
Приоритеты: |
подача заявки:
1995-02-20 публикация патента:
27.06.1997 |
Использование: изобретение относится к защите металлов от коррозии, а именно к области электролитического нанесения защитных неорганических покрытий на детали химического оборудования. Сущность изобретения: способ включает предварительную обработку изделий из углеродистой стали путем нанесения композиции, содержащей, мас.%: перманганат калия 3-3,5; окись магния 2-4; аэросил 3-4; алюмопудра ПАП-1 или ПАП-2 35-45; фосфорная кислота 10-14; вода до 100, и последующую электролитическую микродуговую обработку в щелочном электролите при плотности тока 5-25 А/дм2. Способ позволяет в 2-4 раза увеличить толщину формируемого покрытия и повысить его химическую стойкость. 2 табл.
Рисунок 1
Формула изобретения
Способ электролитического микродугового нанесения покрытия на изделия из углеродистой стали, включающий предварительную обработку и обработку в щелочном электролите при плотности тока 5 25 А/дм2, отличающийся тем, что предварительную обработку осуществляют путем нанесения композиции состава, мас. КМnО4 3 3,5MgO4 2 3
Аэросил 3 4
Алюмопудра ПАП-1 или ПАП-2 35 45
H3PO4 10 14
Вода Остальноеи
Описание изобретения к патенту
Изобретение относится к защите металлов от коррозии, в частности к электролитическому нанесению защитных неорганических покрытий на детали химического оборудования. Известен способ электролитического нанесения силикатных покрытий в щелочном электролите при плотности тока 25-50 А/дм2 [1] Покрытие таким способом удается получить только на вентильных металлах. Известен способ электролитического нанесения силикатного покрытия на изделия из углеродистой стали, включающий обработку в щелочном электролите при плотности тока 5-25 А/дм2 [2]Недостатком данного способа является сгорание органической составляющей при микродуговом процессе и вследствие этого недостаточная толщина формируемого покрытия. Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому изобретению является способ микродугового электролитического нанесения покрытия на изделия из углеродистой стали, включающий предварительную обработку и обработку в щелочном электролите при плотности тока 5-25 А/дм2 [3]
Недостатками указанного способа формирования покрытия на изделия из углеродистой стали при микродуговой обработке являются недостаточная толщина формируемого покрытия и недостаточная его химическая стойкость. Целью изобретения является повышение толщины покрытия и увеличение его химической стойкости. Указанная цель достигается тем, что перед электролитической обработкой на металл предварительно наносят композицию состава, мас. KMnO4 3-3,5
MgO 2-3
Аэросил 3-4
Алюмопудра ПАП-1 или ПАП-2 35-45
H3PO4 10-14
Вода До 100. Примеры конкретного выполнения. На образцы из углеродистой стали кистью наносили предлагаемую композицию, которую готовили произвольным смешением всех ингредиентов, варианты композиций представлены в табл. 1. Покрытия композиций по вариантам 3-6 имеют состояние "густой сметаны" и обеспечивают формирование первичного покрытия и его однородность по всей поверхности образца из углеродистой стали. Состав 1 при нанесении на вертикальные поверхности сползает, а составом 2 трудно добиться однородности первичного покрытия. Образцы с нанесенной композицией по вариантам 3-6 подвергали термообработке в муфельной печи при 500-550oC в течение 1 ч для частичного оплавления первичного покрытия. После формирования первичного покрытия проводят электрохимическую микродуговую обработку при плотности анодного тока 5-25 А/дм2 в ванне состава, г/л:
Едкое кали 3,0
Жидкое стекло 3,0
Алюминат натрия 3,0
Вода До 1 л
Первым электродом служил обрабатываемый образец, вторым корпус ванны с рубашкой охлаждения. Свойства сформированного покрытия после микродуговой обработки первичного покрытия на образцах из углеродистой стали представлены в табл. 2. Химическую стойкость оценивали капельным методом. Данные табл. 2 свидетельствуют, что при использовании композиций по вариантам 3-6 микродуговая обработка позволяет в последующем формировать более толстые (в 2,2-3,9 раз) покрытия с повышенной химстойкостью (в 2,5-3 раза) и с большей микротвердостью.