электропроводный лакокрасочный материал

Формула изобретения

Электропроводный лакокрасочный материал, включающий синтетическое полимерное связующее, углеродсодержащий наполнитель и органический растворитель, отличающийся тем, что в качестве углеродсодержащего наполнителя он содержит смесь графита с сажей при массовом отношении сажи к графиту 0,05 - 0,1, а в качестве синтетического полимерного связующего политетрафторэтилен или политрифторэтилен при следующем соотношении компонентов, мас.

Синтетическое полимерное связующее 6 9

Углеродсодержащий наполнитель 0,6 11

Органический растворитель Остальное.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к изготовлению электропроводных лакокрасочных материалов на основе полимерных пленкообразующих связующих и может быть использовано в различных областях техники для получения искусственных пленочных токопроводящих покрытий (резистов) на больших площадях поверхности изделий, предназначенных для электротепловыделения, например, с целью обогрева окружающей среды, преимущественно, для создания эластичных нагревательных покрытий с температурой эксплуатации от 130 до 250^oС, например, в нагревательных приборах различного назначения, преимущественно, в нагревателях для очистки сточных вод, нагревателях для изделий в химической, радиотехнической промышленности и т.п.

Известна электропроводящая краска на основе полимерного пленкообразующего связующего, в состав которой входит растворитель полимерного связующего и мелкодисперсный электропроводный наполнитель в виде смеси серебра (60-75% от общей массы компонентов) и графита (0,5-10% от общей массы компонентов). Пленка лакокрасочного покрытия из известной краски после высыхания имеет удельное объемное сопротивление порядка 10³- 10⁶Омсм [1] Высокое удельное сопротивление пленки лакокрасочного покрытия объясняется тем, что несмотря на значительное процентное содержание серебра обладающего малым удельным сопротивлением в чистом виде (порядка 1,4910^-6 Омсм), в лакокрасочном покрытии практически невозможно обеспечить непосредственны плотный контакт мелкодисперсных смежных частиц серебра друг с другом, так как указанные частицы в процессе диспергирования компонентов при изготовлении состава обволакиваются полимерным связующим, в результате чего контакт смежных частиц серебра в высохшем покрытии осуществляется преимущественно через прослойку из материала связующего.

Наличие частиц графита в составе способствует некоторому снижению удельного сопротивления пленки лакокрасочного покрытия из вышеописанного состава так ка мелкодисперсные частицы графита, обладая большей пористостью по сравнению с металлами (в частности серебром), способны адсорбировать связующее и растворитель, за счет чего обеспечивается плотный, непосредственный контакт поверхностей смежных частиц графита. Однако при наличии в составе краски частиц серебра, превышающих по своим размерам размеры пор частиц графита, в процессе диспергирования указанные поры будут заполняться частицами металла (серебра). В результате этого не будет обеспечиваться плотный контакт между всеми имеющимися в пленке лакокрасочного покрытия частицами графита. То есть и в этом случае с учетом того, что общее содержание частиц графита составляет незначительную часть от содержания в составе краски частиц серебра, удельное объемное сопротивление пленки покрытия будет лимитироваться в основном удельным сопротивлением пленкообразующего связующего краски, которое на несколько порядков выше, чем у графита и серебра.

Расчеты показывают, что при получении пленки лакокрасочного покрытия из данного известного состава на подложке в форме квадрата из диэлектрика площадью 1 м² при толщине покрытия 25 мкм и приложенном к соответственным участкам покрытия напряжении 220 В (с учетом, что удельное объемное сопротивление пленки покрытия составляет 10³ Омсм) на данном образце будет выделяться мощность около 2 Вт.

Сравнивая эту мощность с мощностью, например, стандартного бытового масляного радиатора (800-1200 Вт), имеющего примерно такую же площадь тепловыделяющей поверхности, можно сделать вывод, что известная краска не применима для использования при изготовлении тепловыделяющих (резистивных) электропроводящих поверхностей нагревательных устройств ввиду очень высокого удельного объемного сопротивления (10³-10⁶ Омсм) пленки лакокрасочного покрытия из известного состава. Кроме того, электропроводящая краска известного состава является очень дорогостоящей, что ограничивает область ее использования преимущественно космической и авиационной промышленностью.

Известна электропроводящая краска на основе полимерного пленкообразующего связующего, в состав которой входит также растворитель полимерного связующего и мелкодисперсный электропроводный наполнитель в соотношении 40-80% от общей массы веса состава (композиции). Электропроводный наполнитель может быть выполнен из частиц графита или углерода с содержанием 10-50% от общей массы состава (композиции) [2]

Данная известная электропроводящая краска может содержать электропроводный наполнитель в виде смеси мелкодисперсных металлических частиц и частиц графита или только в виде графитсодержащего материала.

Недостатки известной электропроводной краски, в которой электропроводный наполнитель выполнен в виде смеси металлических и углеродсодержащих частиц описаны выше. То есть в этом случае удельное объемное сопротивление пленки покрытия из данного известного состава будет лимитироваться удельным сопротивлением полимерного связующего и иметь величину порядка 10³- 10⁶Омсм, что не позволяет, как указывалось выше, использовать данное пленочное покрытие в качестве тепловыделяющего (резистивного) элемента для электронагревательных устройств и систем.

Выполнение данного известного состава электропроводной краски с электропроводным наполнителем в виде одних углеродсодержащих мелкодисперсных частиц также не обеспечит желаемого результата, поскольку для значительного снижения удельного объемного сопротивления пленки покрытия из известного состава требуется не только повышение процентного содержания углеродсодержащих частиц в составе известной краски, но и определенное процентное содержание чистого углерода в указанных частицах в совокупности с определенной удельной адсорбционной поверхностью упомянутых углеродсодержащих частиц, что не предусмотрено в известном техническом решении. Следовательно, получить пленочный резист со стабильными электрическими и физико-механическими характеристиками на всей площади поверхности резистивного покрытия на основе известной композиции (для различных напряжений в цепи источника электропитания) практически невозможно. Кроме того, повышенное содержание чистого углерода в известной композиции значительно снижает механическую прочность пленочного покрытия (резиста) на основе известной композиции и, следовательно, ограничивает область применения покрытия вследствие его малой долговечности.

Известна композиция для пленочных резистов, которая образует резистивное покрытие со стабильными физико-механическими свойствами в условиях воздействия повышенных температур при высокой влажности. Композиция содержит 20-70 мас. угольного порошка, 30-80 мас. cвязующего эпоксиноволака и 0,1-2 мас.ч отвердителя (имидазола) на 100 мас.ч связующего [3]

Недостатком известной композиции является то, что высокое процентное содержание углеродсодержащего наполнителя в виде угольного порошка (сажи) неблагоприятно влияет на механическую прочность пленочных резистов на данной композиции, что ограничивает область их использования и снижает долговечность.

Кроме того, ввиду использования в известной композиции в качестве пленкообразующего связующего эпоксиноволачных смол, пленочные покрытия на их основе нельзя наносить на подложки из гибких, эластичных и мягких материалов, так как данные покрытия имеют предельно низкие упругие характеристики (то есть высокий модуль упругости), по отношению к вышеуказанным материалам подложек, и не способны долговременно воспринимать знакопеременные изгибающие или растягивающие нагрузки, что в значительной степени ограничивает область применения известного электропроводного лакокрасочного материала.

Наиболее близкой по качественному составу и физико-механическим свойствам к предлагаемому техническому решению является электропроводящая композиция, включающая насыщенную полиэфирную смолу, диизоцианат, растворители и электропроводящий наполнитель [4] при этом она содержит в качестве диизоцианата 2, 4 толуилендиизоцианат, в качестве наполнителя - графитизированный каолин при соотношении каолина у графита от 1:9 до 9:1 и дополнительно салицилальимин меди при следующем соотношении компонентов, мас.ч. насыщенная полиэфирная смола 100; 2, 4 толуилендиизоцианат 98-102; растворители 95-105; салицилальимин меди 0,07-0,09; графитизированный каолин 120-190.

Недостатками известной композиции является то, что покрытия на ее основе по своим физико-механическим свойствам не могут обеспечить заданных параметров в режиме напряжений 12- 220 В и температурном режиме эксплуатации превышающем 100^oС.

Удельное сопротивление электропроводящего покрытия на основе известной композиции достаточно высокое (от 0,5 до 10⁶ Ом), следовательно, нормальная работа данного электропроводящего покрытия может быть обеспечена только при напряжении 220 В и номинальной температуре эксплуатации 60-70^oС.

Кроме того, оптимальное содержание электропроводящего наполнителя в известной композиции в пределах 120-190 мас.ч. от массы связующего ведет к потере механической прочности электропроводящих покрытий на основе известной композиции, что делает ее непреемлемой для получения электропроводящих лакокрасочных покрытий на подложках из мягких, гибких или элластичных материалов.

Технология получения известной композиции достаточно сложная, длительная и дорогостоящая, что в значительной мере ограничивает область использования данной композиции для получения электропроводящих покрытий, тем более, что после нанесения данной композиции на подложку пленкообразования на подложке не происходит, следовательно, самый простой и дешевый лакокрасочный метод нанесения известной композиции исключается, а прессование данной композиции не может обеспечить равномерность структуры покрытия по количественному соотношению качественного состава ингредиентов на единицу площади покрытия и, следовательно, не обеспечивает необходимой стабильности электрических свойств (в частности удельного сопротивления) по всей площади поверхности лакокрасочного покрытия на основе известной композиции.

В основу заявленного изобретения была положена задача создания такого электропроводного лакокрасочного материала (краски), пленочное покрытие (резист) из которого на диэлектрической подложке обладало бы стабильными по всей площади электрическими характеристиками, высокой механической прочностью, высокими упругими характеристиками (эластичностью) и низким значением удельного сопротивления (от 10^-2 до 10^-3 Омхсм), что позволяет использовать электропроводящее покрытие на основе электропроводного лакокрасочного материала в качестве тепловыделяющего (резистивного) элемента в различных областях техники и, в частности, в электронагревательных устройствах и системах при различных напряжениях в цепи источника электропитания и при различных условиях эксплуатации, преимущественно на подложках из гибких, мягких и эластичных материалов.

Поставленная задача обеспечивается тем, что электропроводный лакокрасочный материал, включающий синтетическое полимерное связующее, углеродсодержащий наполнитель и органический растворитель, в качестве углеродсодержащего наполнителя содержит смесь графита с сажей при массовом соотношении сажи и графита 0,05-0,1, а в качестве синтетического полимерного связующего политетрафторэтилен или политрифторэтилен при следующем соотношении компонентов, мас. синтетическое полимерное связующее 6-9; углеродсодержащий наполнитель 0,6-11; органический растворитель остальное.

Сочетание в композиции определенного процентного содержания полимерного связующего и углеродсодержащего наполнителя в совокупности с определенным соотношением чистого углерода (сажи) и графита в указанном наполнителе позволяет обеспечить плотный контакт всех частиц углеродсодержащего наполнителя в полученном из данной краски пленочном покрытии. А это позволяет получить пленочные покрытия с удельным сопротивлением 10^-2 - 10^-3 Омсм, что на несколько порядков ниже, чем в известных технических решениях. Кроме того, заявленное соотношение чистого углерода (сажи) и графита в углеродсодержащем наполнителе в сочетании с использованием в качестве пленкообразующего связующего политетрафторэтилена или политрифторэтилена позволяет повысить механическую прочность покрытия на основе заявленной композиции и придать ему необходимую эластичность.

Способ получения электропроводного лакокрасочного состава (краски) осуществляется следующим образом.

Все компоненты (то есть пленкообразующее связующее, мелкодисперсный электропроводный наполнитель и органический растворитель) в соответствующем рецептурном соотношении загружают в диспергирующее устройство и проводят диспергирование в соответствии с технологически заданным регламентом. Затем содержимое разгружают. В качестве диспергирующего устройства можно использовать шаровую или бисерную мельницу, диссольвер, быстроходный смеситель. Наносить состав можно кистью, валиком либо пневматическим, электростатическим и безвоздушным распылением, струйным обливом, однако предпочтительна аэрозольная технология нанесения состава на диэлектрическую подложку.

Для получения заявленного электропроводного лакокрасочного состава (краски) в качестве связующего используют политрифторэтилен или политетрафторэтилен марок Ф-32Л и Ф-42Л (ГОСТ 25-428-82).

В качестве растворителя используются ароматические углеводороды. Однако предпочтительно использовать конкретно толуол (ГОСТ 5789-78).

В качестве электропроводящего углеродсодержащего наполнителя используется углерод (сажа) и графит. Предпочтительно использовать, например, углерод марки П 268-Э (ТУ 38.41579-83), или углерод марки П 803 (ГОСТ 7885-86), или графит малозольный (ГОСТ 18191-78Е), или графит порошковый особой чистоты (ГОСТ 23463-79).

Углерод получают термоокислительной деструкцией жидкого углеводородного сырья, такого, как, например, бензин, толуол, нафталин при температуре, равной или более 1000^oС.

Допускается замена жидкого сырья газообразными углеводородами, такими как, например, этилен, пропилен, пропан, метан, или окись углерода. Желательно, чтобы содержание чистого углерода в электропроводном углеродсодержащем наполнителем было бы не менее 97 мас. а удельная адсорбционная поверхность более 230 м²/г.

Частицы графита имеют разветвленную форму (структуру), их преимущественные размеры 0,3-30 нм, что повышает эластичность пленочного покрытия на основе предложенной композиции краски).

Составы электропроводных лакокрасочных материалов (композиций) конкретных электропроводящих красок представлены в таблице.

Пример 1 (см. табл. кол. 1). Состав композиции для получения пленочного электропроводящего покрытия, используемого при подводимом напряжении 12 В.

Пример 2 (см. табл. кол. 2). Состав композиции для получения пленочного электропроводящего покрытия, используемого при подводимом напряжении 110 В.

Пример 3 (см. табл. кол. 3 Состав композиции для получения пленочного электропроводящего покрытия, используемого при подводимом напряжении 220 В.

Экспериментально проверено, что в каждом из вышеуказанных примеров соответствующий качественный и количественный состав электропроводящих красок при заданном значении подводимого напряжения обеспечивает температуру нагрева пленочного покрытия (образуемого данным составом) в пределах от 130 до 250^oС.

Таким образом, основными преимуществами заявленного состава электропроводного лакокрасочного материала является то, что получаемое на его основе пленочное электропроводящее покрытие на диэлектрической подложке обладает следующими свойствами: низкое удельное сопротивление (от 10^-2 до 10^-3 Омсм), позволяющее использовать как безопасные (12-36 В), так и промышленные 127-220 В) значения напряжений при использовании лакокрасочного пленочного покрытия в качестве тепловыделяющего (резистивного) элемента электронагревательных устройств и систем; высокая адгезионная способность, позволяющая использовать широкий спектр подложек, включая стекло, бетон т.п. гибкие, мягкие и эластичные материалы; возможность создания нагревательных поверхностей большой площади со стабильными электрическими характеристиками по всей площади покрытия; возможность в процессе изготовления получать электротепловыделяющие пленки с заданным выходным температурным параметром в интервале температур 130-250^oС; экономичность; возможность изготовления электротепловыделяющих пленок с тепловой нагрузкой от 30 до 1500 Вт/м²; оптимальные условия теплопередачи получаемых электротепловыделяющих пленок.