способ изготовления резинотканевой манжеты

Формула изобретения

1. Способ изготовления резинотканевой манжеты, включающий выполнение заготовки из отдельных полотнищ прорезиненной невулканизированной ткани прямого перекрестного плетения и стыковку полотнищ друг с другом с образованием ленты, намотку ленты по спирали в викель, нарезку викеля на кольца, выворачивание колец по периметру до получения навитых по винтовой линии кольцевых многослойных пакетов с последующей их вулканизацией, отличающийся тем, что заготовка выполняется из произвольно раскроенных полотнищ ткани соединением последних внахлест с ориентацией нитей под углом 45^o к продольному размеру ленты.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что производят дополнительный крой полотнищ путем срезания участков излишнего перекрытия стыков и добавления полотнищ до равной толщины ленты.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к уплотнительной технике и может быть использовано при изготовлении уплотнительных устройств, преимущественно нефтепромысловых насосов, с манжетами, у которых опорная часть выполнена из резиноткани.

Известен способ изготовления резинотканевой манжеты по авт. свид. SU N 1237848, кл. F 16 J 15/32, 1982. Он включает заготовку лент косозакроенной прорезиненной невулканизованной ткани прямого перекрестного плетения путем раскроя ткани по диагонали на отдельные полотнища и стыковки их друг с другом. Полученные ленты наматывают по спирали в викель, который нарезают на кольца. Далее кольца выворачивают по периметру до получения навитых по винтовой линии кольцевых многослойных пакетов, последние используют как закладную деталь опоры при вулканизации манжет.

По указанному способу заготовка лент косозакроенной ткани выполняется вследствие раскроя сортовой ткани на полотнища определенных форм /одинаковые параллелограммы/ и размера путем ее резки на диагонально-резательной машине. Это предопределяет использование ткани одного артикула, характеризующего ее ширину, толщину, материал нитей, вид плетения и др.

Между тем, существует ряд производств со значительным объемом использования сортовой ткани, для которых характерно наличие отходов кроя в виде полотнищ произвольной формы.

Техническим результатом изобретения является расширение ассортимента применяемой резиноткани для повышения ресурса манжеты.

Согласно предлагаемому способу заготовка лент косозакроенной ткани выполняется раскроем ткани на полотнища, стыковкой полотнищ друг с другом, причем нити ткани располагаются под углом 45^o к продольному разрезу /направление намотки/ ленты. Производится намотка лент на викель, нарезка викеля на кольца, выворачивание колец, выворачивание колец по периметру, установка в пресс-форму в качестве закладной опорной детали, вулканизация манжеты.

Технический результат достигается тем, что в способе изготовления резинотканевой манжеты, включающем выполнение заготовки из отдельных полотнищ прорезиненной невулканизированной ткани прямого плетения и стыковку полотнищ друг с другом с образованием ленты, намотку ленты на кольца, выворачивание колец по периметру до получения навитых по винтовой линии кольцевых многослойных пакетов с последующей их вулканизацией, заготовка из произвольно раскроенных полотнищ ткани, соединение последних внахлест с ориентацией нитей под углом 45^o к продольному размеру ленты, а также тем, что производят дополнительный крой полотнищ путем срезания участков излишнего перекрытия стыков и добавления полотнищ до равной толщины ленты.

На фиг.1 изображено устройство для стыковки; на фиг.2 для нарезки викеля на кольца; на фиг.3,4 кольца в процессе выворачивания, в аксонометрической проекции; на фиг.5 манжета, аксонометрическая проекция.

Способ изготовления манжеты включает раскрой резиноткани прямого перекрестного плетения на отдельные полотнища 1,2,3 произвольной формы; стыковку их друг с другом внахлест на участках 4,5 с образованием ленты косозакроенной ткани, у которой нити располагаются под углом 45 ^o к ее продольному размеру, намотку полученной ленты на оправке 6, вращающейся вокруг собственной оси в направлении, указанном стрелкой с получением викеля 7.

Намотанный на оправке 6, вращающийся викель 7 нарезают на отдельные кольца 8 с помощью ножа 9, имеющего возможность перемещения вдоль оси оправки и перпендикулярно ей в направлении стрелок, после чего кольца 8 снимают с оправки 6.

Нарезанное кольцо 8, в котором слои 10 резиноткани намотаны по спирали, выворачивают по периметру в направлении стрелок для получения заготовки 11 резинотканевой опоры, имеющей после выворачивания расположение слоев 10 резиноткани по винтовой линии. Стыки 4,5 при выворачивании пакета окажутся заделанными в монолите опоры, благодаря чему обеспечивается высокое качество манжет. Дополнительная подпрессовка заготовки 11 в штампе придает ей правильную геометрическую форму, удаляется воздух и упрочняет стыки 4,5.

Подпрессованную заготовку 11 устанавливают как образующую опору закладную деталь в пресс-форму для заливки сырой резиновой смесью с последующей вулканизацией, формующей уплотнительную часть 12 манжеты 13.

При стыковке полотнищ 1,2,3 произвольной формы друг с другом внахлест на 4,5 производят дополнительный крой резиноткани: срезают участки излишнего перекрытия стыков, закрывают просветы в полученной ленте.

Может быть использован также безмерный лоскут отходы производства из высокосортной резиноткани конвейерных лент, военно-инженерного имущества и др.

Экспериментальная проверка способа выполнена на Московском заводе "Техоснастка" при изготовлении установочной серии резинотканевых манжет поршня ПДС/170 кокв ТУ 26-02-980-84 бурового насоса использован безмерный лоскут-отходы производства конвеерных лент на МПО "Каучук", в котором применяется промазанная на календаре сырой резиновой смесью ткань БКНЛ-65 по ГОСТ 19700-91 толщиной 1,5 мм. Отдельные лоскуты стыковали внахлест с перекрытием стыков на 20.50 мм и прикаткой их роликом с образованием ленты резиноткани. Ленту наматывали на оправке в викель, который нарезали на отдельные кольца размером 125х165х38х мм. Полученные кольца выворачивали вручную, подпрессовывали в штампе с получением опоры размером 95х170х20х мм. Опоры устанавливали в пресс-форму как закладные детали, заливали сырой резиновой смесью с последующей вулканизацией. Готовые изделия переданы на промышленные испытания.