способ получения синтетического дубителя

Формула изобретения

Способ получения синтетического дубителя, включающий процесс смешения аминосоединения, кислотного гидролизата коллагена и формальдегида, отличающийся тем, что процесс ведут при 18 23^oС в течение 2 ч при следующем соотношении компонентов реакционной смеси, мас.

Аминосоединение 20 30

Кислотный гидролизатколлагена 40 60

Формальдегид 20 30р

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к кожевенной промышленности и может быть использовано в производстве кож различного ассортимента.

Известен способ получения синтетического дубителя, включающий смешение дициандиамида (ДДА) и формальдегида с постоянным нагревом полученной реакционной смеси до 40-42^oC и дополнительным введением кислотного гидролизата из кожевенной стружки с содержанием сухого вещества 24-26% при температуре 60-75^oC в течение 1,0-2,0 ч при следующем соотношении компонентов (в мас.): ДДА 38-44, формальдегид 48-53, кислотный гидролизат 8-9 [1]

Гидролизат получают обработкой хромовой стружки раствором хлористоводородной кислоты при 60-90^oC и соотношении кислота: стружка 1:1,3.

Недостатком указанного способа является то, что получаемый в результате синтеза синтетический дубитель, обладая высокой формирующей способностью, характеризуется слабым наполняющим действием, что отрицательно влияет на упруго-пластические свойства кожи.

Прототипом технического решения является способ получения синтетического дубителя, включающие процесс смешения дицианида, кислотного гидролизата коллагена и формальдегида, который проводят при 70-95^oC и pH 6-7,5 в течение 2-3 ч при следующем соотношении компонентов (в мас.): ДДА 8: кислотный гидролизат 42: формальдегид 50 [2]

Недостатком способа является то, что в результате синтеза получают синтетический дубитель с низким содержанием основного вещества. Использование этого продукта в процессе додубливания ограничено узким диапазоном значений pH, ввиду возможности самопроизвольной конденсации, что отрицательно влияет на эластичность, мягкость, прочностные и деформационные свойства кожи.

Существенным недостатком является высокая температура синтеза и необходимость постоянного контроля за концентрацией водородных ионов, которая периодически должна корректироваться аммиаком.

Техническим результатом изобретения является повышение качества синтетического дубителя и улучшение упруго-пластических свойств кожи.

Данный результат достигается тем, что в способе получения синтетического дубителя, включающем процесс смешения аминосодержания, кислотного гидролизата коллагена и формальдегида, согласно изобретению процесс ведут при температуре 18-23^oC в течение 1-2 ч при следующем соотношении компонентов реакционной смеси (мас.): аминосоединение 20-30, кислотный гидролизат коллагена 40-60, формальдегид 20-30.

Получаемый в результате синтеза синтетический дубитель представляет собой продукт с содержанием основного вещества 50-60 белка 20-35% оксида хрома 1,2-1,8% считая на сухое вещество.

Смешение указанных компонентов при заявленных соотношениях и параметрах процесса позволяет получать продукт с высокой наполняющей способностью, что улучшает упруго-пластические свойства готовой кожи.

Получение синтетического дубителя в виде пасты существенно облегчает транспортировку и дозирование его при обработке кожи.

Кислотный гидролизат получают в результате обработки хромированной стружки в водном растворе серной кислоты при температуре 60-90^oC в течение 3-4 ч. При этом получают жидкий продукт темно-зеленого цвета с содержанием сухого остатка 40-50% белковых веществ 30-40% оксида хрома 0,5-1,0% Значение pH кислотного гидролизата 2-3.

При смешении аминосоединения в количестве менее 20 мас. кислотного гидролизата коллагена менее 40 мас. формальдегида менее 20 мас. и времени реакции менее 1 ч не достигается требуемая степень конденсации исходных компонентов и не обеспечивается необходимое для высокого качества синтетического дубителя содержания сухого остатка 50-60%

Смешение аминосоединения в количестве более 30% кислотного гидролизата коллагена более 60% формальдегида более 30% при времени реакции более 2 ч приводят к нерациональному расходу химических материалов, поскольку при указанном соотношении компонентов реакция практически завершается в течение 2-х ч, а полученный продукт характеризуется очень высокой степенью конденсации и теряет растворимость в воде.

При проведении процесса ниже 18^oC невозможно получить качественный дубитель из-за низкой конденсации белковых компонентов и аминосоединений с формальдегидом.

Увеличение температуры смешения свыше 23^oC не позволяет обеспечить требуемые кожевенно-технологические характеристики, из-за саморазогрева системы до 85-90^oC, при которых может происходить гидролиз белковых компонентов, и образование жестких структур, нерастворимых в воде.

Способ осуществляется следующим образом: в реактор загружают кислотный гидролизат, вводят аминосоединение и полученную смесь перемешивают при температуре 18-23^oC в течение 30-40 мин до полного растворения аминосоединения. Затем в реактор вводят формальдегид в виде 37%-ного раствора в воде и проводят конденсацию в течение 0,5-1,5 ч до получения продукта пастообразной консистенции. Общая продолжительность процесса 1-2 ч.

Технология применения синтетического дубителя заключается в следующем.

Полуфабрикат, полученный из шкур крупного рогатого скота по Типовой методике производства кож для верха обуви разных толщин и ассортимента, после строгания на заданную толщину и короткой промывки, обрабатывают во вращающейся аппаратуре при ж.к.1,0, температуре 30^oC в течение 1,5 ч синтетическим дубителем в количестве 10% от массы строганных кож, считая на технический продукт.

После промывки дальнейшие процессы выполняют по типовой методике.

Конкретные примеры осуществления способа приведены в табл.1.

Показатели, характеризующие кожевенно-технологические свойства дубителей, приведены в табл. 2.

Результаты физико-механических испытаний кож, обработанных предлагаемым синтетическим дубителем в сравнении с прототипом приведены в табл.3.

Использование способа позволяет получить синтетический дубитель с высокой наполняющей способностью, что дает возможность улучшить упруго-пластические свойства готовых кож.